4．管道焊接
　　
　　(1)焊工須按規定取得相應資格證。施焊后在每道焊縫結尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。
　　
　　(2)焊接接頭不得強行組對，對口內壁應平齊，其錯邊量偏差對射線檢測工、Ⅱ級為合格的焊縫不應超過管子壁厚的10％，且不大于lmm；對射線檢測Ⅲ級合格的焊縫不應超過管子壁厚的20％，且不大于2mm。
　　
　　(3)焊接時必須采用經評定合格的焊接工藝，否則應采取防護措施。
　　
　　(4)不得在焊件表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。
　　
　　(5)焊接在管子、管件上的組對卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同?？ň卟鸪粦獡p傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整。有淬硬傾向的母材，應作磁粉或著色檢查，不得有裂紋。
　　
　　(6)對GCl、GC2級管道和對管內清潔度要求高的管道、機器人口管道及設計文件規定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊打底。
　　
　　(7)管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺物等。焊縫成型良好，焊縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不應大于0．5mm，低溫管道焊縫不得咬肉。
　　
　　(8)管材焊前預熱及焊后熱處理就應按GB50236—98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定進行。
　　
　　(9)焊縫無損檢測比例及合格等級應符合設計要求或按SH3501--2002《石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規范》的規定，評定標準執行JB4730---94《壓力容器無損檢測》。
　　
　　(10)對同一焊工所焊同一規格同一級別管道的焊縫按比例抽查，但探傷長度不得少于一道焊口。如有質量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數，對碳素鋼管一般不超過3次；對合金鋼管、不銹鋼一般不超過兩次。對仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經單位技術負責人批準，返修的次數、部位和無損探傷結果等，應作記錄。
　　
　　(11)焊縫經熱處理后，應對焊縫、熱影響區和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當DN>50mm時，為熱處理焊口總量的10％以上；當DN<50mm時，為熱處理焊口總量的5％以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的120％，且HB≤200；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的125％，且HB≤225。
　　
　　(12)馬鞍管焊縫應由焊接工藝保證，且按要求著色檢查。
　　
　　(13)異種鋼焊接施工按SH3526《石油化工異種鋼焊接規程》執行。
　　
　　5．襯里管道
　　
　　(1)管道內表面應平整光滑，局部凹凸不得超過3mm。棱角部分須打磨成半徑不小于3mm的圓弧。
　　
　　(2)管口焊接宜采用雙面對接焊縫，貼襯表面焊縫凸出表面不應大于2mm。焊縫與母材呈圓滑過渡。
　　
　　(3)彎頭、彎管的彎曲半徑一般應為管外徑的3．5～4倍，彎管角底應不小于90*，且只允許在一個平面上彎曲。
　　
　　(4)公稱直徑等于或大于100mm的彎頭或彎管，可使用壓制彎頭或焊制彎頭。單面焊縫必須焊透。
　　
　　(5)超長彎頭、液封管、并聯管等復雜管段，應分段用法蘭連接；三通、四通、彎頭、彎管及異徑管等管件，宜設置松套法蘭。
　　
　　(6)襯里管道不得使用褶皺彎管；異徑管不得采用抽條法制作；法蘭密封面不宜車制水線。
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