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乙酸生產技術研究進展及市場分析

文檔作者：張麗平文檔來源：中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院		更新日期： 2026年08月30日	點擊數：
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第32卷第1期
2016 年2 月
石油化工技術與經濟
Technology＆ Economics in Petrochemicals
乙酸生產技術研究進展及市場分析
張麗平
(中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院，上海201208)
摘要： 綜述了乙酸生產的主要工藝，包括甲醇羰基合成法、乙烯直接氧化法、乙烷氧化法以及合成氣制
乙酸等，并對其中的幾種技術進行了經濟性評估。分析并總結了目前乙酸生產工藝的主要技術進展、新工
藝的開發情況，以及未來的發展趨勢。最后，對國內外乙酸生產及消費現狀進行了分析和預測。
關鍵詞： 乙酸生產技術技術進展經濟性市場供需
文章編號： 1674—1099 (2016)01—0023—06 中圈分類號：TQ225．12+2 文獻標識碼： A
乙酸常溫下為無色液體，具有刺激性氣味與
酸味，并有強烈的腐蝕性，能溶于水、乙醇、乙醚、
四氯化碳及甘油等有機溶劑。純的乙酸在低于熔
點時會凍結成冰狀晶體，所以無水乙酸又稱冰乙
酸。乙酸是一種十分重要的基本有機化工產品，
能合成許多種類的衍生物，主要用于合成乙酸乙
烯單體(VAM)、精對苯二甲酸(PTA)、乙酸酐、乙
酸酯類等產品，是合成纖維、膠黏劑、醫藥、染料和
農藥的重要原料。此外，乙酸還是優良的溶劑，在
塑料、橡膠和印刷等行業中有著廣泛的用途。
1 生產技術
世界乙酸工業生產工藝主要有甲醇羰基合成
法、乙醛氧化法(乙烯乙醛氧化法和乙醇乙醛氧
化法)、乙烯直接氧化法和乙烷氧化法等。目前
甲醇羰基化法占主導地位，其產能約占乙酸總產
能的95％ ，裝置最大產能達1 200 kt／a；乙醛氧化
法占4％ ，日本昭和電工130 kt／a乙酸裝置是全
球唯一一套采用乙烯直接氧化工藝的裝置；
SABIC公司利用中東地區廉價的乙烷資源建成
30 kt／a乙烷氧化制乙酸裝置，于2005年投人工
業化運行。2013年BP公司推出一種合成氣直接
制乙酸新技術——SaaBre 。M技術，得到全球廣泛
關注。
1．1 甲醇羰基合成法
根據壓力的不同，甲醇羰基化法可分為高壓
法和低壓法，高壓法由于投資高，能耗高，已逐漸
被后者取代，目前僅德國BASF公司有一套裝置
仍在運行，因此文章中主要介紹低壓法中最典型
的幾種生產工藝。
(1)Monsanto／BP工藝
1968年美國Monsanto公司開發成功用銠或
銥代替鈷的催化劑、以碘為活化劑的可溶性催化
劑體系的羰基化合成反應。該催化體系活性很
高，反應條件十分溫和，與高壓羰基化相比，反應
溫度由250 oC降至180℃ ，壓力降至3．5 MPa，產
物以甲醇計收率為99％ ，以CO計為90％ 。該工
藝于1970年實現工業化生產，此后，銠催化甲基
羰基化制乙酸逐漸成為甲醇羰基合成制乙酸的主
流工藝。1986年BP公司獲得Monsanto公司技
術，經進一步改進后稱為Monsanto／BP工藝。該
工藝反應系統需要大量的水(水含量約15％)以
維持催化劑的活性和穩定性，且反應后水的分離
過程能耗很高，限制了裝置的生產能力。此外，銠
催化劑價格昂貴，回收費用高且步驟復雜，目前新
建裝置已很少采用。
(2)Celanese公司AO Plus工藝
1978年Hoechst～Celanes公司(現Celanese
公司)在美國德州工業化投運了Monsanto法乙酸
裝置。1980年Celanese公司推出AO Plus法(酸
優化法)技術專利，極大的改進了Monsanto工藝。
通過在銠催化劑中加入高濃度無機碘(主要是碘
化鋰)，提高了催化劑穩定性，使反應器中水質量
分數降至4％ ～5％ ，而羰基化反應速率仍保持很
高水平，不僅提高了反應器的生產能力和分離提
純能力，同時降低了裝置分離成本。采用AO Plus
收稿日期：2015—12—14。
作者簡介：張麗平，女，1982年出生，高級工程師，長期從事
Cl化工技術開發和科技情報調研工作。
石油化工技術與經濟
Technology &amp;amp; Economics in Petrochemicals
第32卷第l期
2016 年2 月
技術的最大產能裝置為Celanese在中國南京的公
司1 200 kt／a乙酸裝置。
AO Plus工藝的主要優勢是高收率、低投資
成本和低公用工程費用，但其高碘環境又容易造
成設備的腐蝕問題，且最終產品中碘殘留量較高，
會引起下游應用(如乙酸乙烯生產)中催化劑中
毒。為了解決這一問題，Celanese公司開發了
Silverguard工藝，以移除乙酸中的碘雜質，如采用
銀離子交換樹脂可將碘質量分數由10 mg／kg降
至2 g／kg以下。Celanese公司還推出采用帶有
金屬鹽的聚合物樹脂，使金屬鹽與含鹵化物溶液
中的鹵化物雜質反應，并生成沉淀。該方法可一
步移除鹵化物雜質，不必再增加蒸餾與回收工序。
(3)BP公司Cativa工藝
BP公司于1996年推出Cativa技術專利，采
用基于銥的新催化劑體系，并使用多種助劑，如
錸、釕、鋨等。該催化劑體系反應溫度為190℃，
壓力為2．8 MPa，可在低水質量濃度(<5％)下操
作，反應速率和M的產品的選擇性均有提高。
Cativa工藝步驟簡單，副產少，分離簡單，可使新
建乙酸裝置成本降低約30％ 。目前采用Cativa
技術的最大產能乙酸裝置為三星BP化學在韓國
蔚山的600 kt／a乙酸裝置。
(4)UOP／千代田Acetica工藝
日本千代田公司于1997年開發了Acetica甲
醇羰基化制乙酸工藝，并于1999年完成中試驗
證。該工藝采用泡罩塔反應器，催化劑是一種懸
浮狀的、載于聚合小球上的固定化銠絡合物，助催
化劑為碘甲烷。我國貴州水晶有機化工(集團)
有限公司的36 kt／a乙酸裝置于2009年投產，是
全球首套采用Acetica工藝的乙酸裝置。
Acetica工藝與AO Plus和Cativa工藝的相同
之處在于可在低碘化氫質量分數(3％ ～8％)下
運行，大大緩解了腐蝕環境。不同之處在于催化
劑濃度較高，可減小反應器尺寸30％ 一50％ ，同
時副產物生成量減少約30％ 。另外，使用泡罩塔
反應器無需采用攪拌釜高壓密封設備和后續催化
劑回收工序，且操作壓力較高(6．2 MPa)，可保持
優化的一氧化碳分壓，從而能夠采用低純度一氧
化碳，降低原料費用。
1．2 乙烯直接氧化法
乙烯直接氧化制乙酸的一步法氣相工藝由日
本昭和電工株式會社開發成功，于1997年在13本
大分建成一套100 kt／a工業裝置，2006年擴能至
130 kt／a，但近年還未見第二套工業化裝置的報
道。該工藝由乙烯不經乙醛直接氧化為乙酸，以
負載鈀的催化劑為基礎(含有3種組分)，反應在多
管夾套反應器中進行，反應溫度為150～160℃ 。
據昭和電工公司專利，當采用由Pd、雜多酸和硅鎢
酸組成的3組分催化劑時，乙酸、乙醛和CO 的單
程選擇性分別為85．5％，8．9％ ，5．2％ ，大部分乙醛
循環回反應器以提高碳的利用率和乙酸總收率。
與乙烯乙醛氧化法相比，該法投資省、工藝簡
單、廢水排放少，主要適用于生產規模為50—
100 kt／a的裝置，有可能成為特定地區和環境下
生產乙酸的可選技術之一。
1．3 乙烷直接氧化法
乙烷價格較低，因此在經濟性方面，乙烷直接
氧化制乙酸工藝與甲醇羰基合成工藝具有競爭的
可能性。該工藝還具有安全環保、乙酸產品純度
高等特點，適宜在有廉價乙烷原料的地區工業化
應用。乙烷選擇性催化氧化最早由UCC公司于
20世界80年代開發并投人中試。從乙烷和乙烯
混合物催化氧化生產乙酸具有較好的選擇性，稱
為Ethoxene工藝。除生成乙酸外，還生成大量乙
烯作為聯產品。
SABIC公司提出一種乙烷氧化制乙酸的方
法? 。在M0一V—Nb—O催化劑作用下，乙烷氧
化得到含甲酸和乙酸的混合物，混合物脫水后，在
1O一17℃下經結晶分離除去其中的甲酸，之后即
得到純乙酸，甲酸質量分數低于0．01％ 。
沙特阿拉伯國王大學提出一種鉬、釩、鈮和納
米金屬鈀氧化物催化劑用于乙烷氧化制乙酸工
藝_2j。通過添加雜多酸或sb和ca可降低CO
的選擇性，或將TiO 作為載體可提高乙烷轉化率
和乙酸選擇性。采用Mo16V6． 37Nb2 o5Pd0
． 0037／TiO2
催化劑，氧化物負載量為30％ ，當原料中0 體積
分數為18％ ，乙烷82％時，O：和乙烷轉化率分別
為61．21％ 和7．27％ ，乙酸選擇性為81．71％ ，時
空收率可達到1 957．07 g／(kg·h )。
濟南星火科學技術研究院提出一種乙烷制備
乙酸工藝 J。乙烷、氧氣、水蒸氣按質量比2：1：2
混合預熱后進人固定床反應器中進行氧化，催化
劑為Mo1 V ． 8Nb Sb。。Ca
． 。，質量為混合物質量
的15％ ，產物經分離即得到乙酸，未反應物料可循
環使用。在具體實施例中，在反應溫度為250 oC、
第1期(2016) 張麗平．乙酸生產技術研究進展及市場分析
反應壓力為2．0 MPa條件下，反應8 h，乙烷轉化
率達94．O％ ，乙酸收率達89．2％ ，純度達98．9％。
Celanese公司提出一種甲烷經乙烷、乙烯制
乙酸工藝 J。首先甲烷氧化偶聯(OCM)生成乙
烷和乙烯混合物，然后再進一步氧化得到乙酸。
含甲烷和氧氣的原料氣在第一反應器中，在錳基
催化劑作用下形成富含乙烷、乙烯、甲烷、水和碳
氧化合物的物流，部分物流進入第二反應器，在
鉬、釩催化劑作用下，塔頂得到甲烷、乙烷、乙烯和
碳氧化合物，塔釜為乙酸和水，塔頂部分產物循環
回第一反應器，塔釜進行回流。乙烯在分離后，經
水合反應可生成乙醇。
1．4 合成氣直接制乙酸
2013年，BP公司推出一項合成氣直接制乙
酸技術——saaBre M技術。該技術無需提純CO
或采購甲醇，并且在制作過程中不含碘化物，從而
降低了對特殊金屬材料的需要。與甲醇羰基化技
術相比，SaaBre 技術有望顯著降低可變生產成
本，提高資本效益。BP已于近期和阿曼石油公司
簽訂了一份非約束性諒解備忘錄，雙方擬合作投
建全球首套采用SaaBre 。M技術的乙酸生產裝置。
該裝置產能為1 000 kt／a，計劃2019年投產。
1．5 各種工藝的經濟性對比
2014年底，IHS公司采用美國海灣地區價格
體系標準，對BP公司的SaaBre 。M工藝、Cativa工
藝和Celanese公司的AO Plus工藝進行了經濟性
評估和對比。
采用BP SaaBre 技術的1 000 kt／a乙酸生產
裝置，其產品價格為493．2美 t，低于2014年
第三季度的市場價(624．7美Yv_／t)，且較規模為
600 kt／a的Celanese AO Plus裝置(526．0美Yrit)
和規模為500 kt／a BP Cativa裝置(535．0美元／t)
低3O一45美fv~／t。即使采用Celanese公司AO
Plus技術或BP公司Cativa技術的裝置規模達到
1 000 kt／a，BP SaaBre 。M技術仍具有一定的競爭
力。雖然SaaBre 技術的投資費用最高，在一定
程度上降低了其優勢，但與其他技術路線相比，仍
具有很強的競爭力。具體如表1所示。
表1 幾種工藝的技術經濟性對比
2 技術進展
目前乙酸的研發方向主要集中在羰基合成工
藝的改進、催化劑的開發以及新原料合成技術等
方面。具體包括：通過過程強化、物料循環，實現資
源優化利用；研究開發新型配合物催化劑、功能化
離子液體催化劑以及添加咪唑筠陽離子鹽作為穩
定劑等方法，提高催化劑活性及穩定性；研究以乙
烷、微藻、廚余垃圾為原料制備乙酸的工藝。研發
公司集中在Celanese、BP、Lyondell、日本大賽璐化
工、中國科學院、上海交通大學、南京工業大學等。
2．1 甲醇羰基合成工藝的改進
Celanese公司的研究主要集中在工藝改進方
面，如通過循環未反應的CO，提高了甲醇羰基化
制乙酸催化劑的穩定性 j，同時使反應效率達到
最大化。通過在反應塔和閃蒸塔之間進行熱量集
成，使閃蒸塔塔頂得到的粗產品溫度與人口溫度
石油化工技術與經濟
Technology＆ Economics in Petrochemicals
第32卷第1期
2016 年2 月
的差值低于50 K_6 J，可顯著增加粗產品中乙酸的
質量分數(80％ ～85％)，降低提純和循環的需
求，進而降低成本。有效利用粗乙酸在分離和提
純過程中產生的含CO的排放氣類制備乙酸，提
高了CO總轉化率及乙酸生產效率；采用帶噴射
}昆合器的反應器及物料循環系統 ，通過循環物
料的方式回收反應熱，改進了乙酸生產體系。
日本大賽璐公司提出一種去除乙酸中金屬雜
質和含羰基雜質的方法 J。含雜質的乙酸物流
進入第一閃蒸塔，經分離得到氣相產物，氣相產物
再進入精餾塔，在30～210℃ 、3～l 000 kPa條件
下，分離得到富含乙酸的組分，以及富含高揮發性
或低沸點雜質的組分。前者進入第二閃蒸塔提
純；后者進入吸附塔分離，去除低揮發性雜質，或
進入醛分離體系，經離子交換樹脂去除高揮發性
雜質的物流。
Lyondell公司提出一種脫除乙酸中乙醛的方
法 j。甲醇羰基化產物經閃蒸分離得到的氣相
產物進入輕餾分柱，塔頂產物經冷凝得到輕、重組
分，其中重組分包括甲基碘、乙酸、水和乙醛。將
部分重組分與強酸性離子交換樹脂或甲磺酸催化
劑進行接觸，使其中的乙醛轉化為低聚物如丁烯
醛，然后通過離子交換樹脂的再生或蒸餾分離出
丁烯醛。在具體實施例中，采用Amberlystl5交
換樹脂，乙醛和離子交換樹脂質量比為(0．1～
2．0)：1，接觸80 min后，生成的90％ 的丁烯醛吸
附在樹脂上，樹脂再生溫度大于80℃。
2．2 羰基合成催化劑的改進
Celanese公司通過添加咪唑翁陽離子鹽
(BMImI)配合無機碘鹽一起作為穩定劑，可以提
高均相銠基催化劑的穩定性¨ 。咪唑翁陽離子
質量分數保持在1．5％ ～28％ ，總碘離子的質量
分數保持在3％ 一35％。此外，鹵代烷促進劑質
量分數在5％以上，介質中水質量分數為0．1％ ～
8％，乙酸甲酯質量分數為0．5％ ～10％。當全部
采用質量分數為13．7％的BMImI作穩定劑，反應
136 h時，乙酸時空收率為28．2 mot／(L·h)。
北京眾智創新科技開發公司提出甲醇羰基化
制乙酸的功能化離子液體催化劑體系Il 。采用
銥配合物功能化離子液體作為主催化劑，鹵素作
為助催化劑，釕／鋨以及至少一種稀土金屬乙酸鹽
作為促進劑，其中離子液體的陽離子為銥配位的
苯并噻唑離子，陰離子為雙三氟甲基磺酰亞胺Tf
2N一離子。該催化劑體系能夠提高甲醇羰基化
反應速率，增強催化體系的穩定性，且催化劑體系
極易與產物分離。在壓力3．0 MPa、溫度190℃條
件下反應2 h，乙酸時空收率可達36 tool／(L·h)。
中國科學院公開一種銥配合物催化劑 。
采用3一噠嗪酮Ir(OAc) 配合物為催化劑，碘甲
烷為助催化劑、氧化鋨為促進劑，在170℃ 、5．0
MPa條件下反應17 min，甲醇轉化率為100％ ，乙
酸時空收率為18．9 mol／(L·h)。采用4一甲基
咪唑It(OAc) 配合物 ，甲醇轉化率為100％ ，
乙酸時空收率為19．1 mol／(L-h)。
中國石油天然氣集團公司采用Bu N[Ir
(CO) I。]催化劑¨ ，環戊二烯基羰基錳為促進
劑，乙酸時空收率達21．7 mot／(L·h)，是不添加
環戊二烯基羰基錳促進劑的3～4倍。由于采用
了環戊二烯基羰基錳替代貴金屬，解決了貴金屬
促進劑成本較高的問題。
2．3 二氧化碳轉化法
二氧化碳還原也是一種制備乙酸的途徑。
南京工業大學提供了一種微生物電化學系統
還原二氧化碳制乙酸的裝置_l ，包括由隔膜分隔
開的陽極室和陰極室，陽極和陰極在陽極室和陰
極室外部通過電源串聯形成回路。陰極為氣體擴
散電極，由一邊為電極擴散層和防水層、一邊富含
鉆催化劑的碳布制成，鈷負載量為1—5 m cm 。
陽極為碳氈制成，隔膜材料為陽離子交換膜。采用
氣體擴散電極可以大大提高二氧化碳的傳質速率，
鈷催化劑可加速二氧化碳還原生成乙酸的速率。
2．4 生物法
將生物質轉化為乙酸的技術也取得了一定進展。
Direvo工業生物技術公司提出一種新型極端
嗜熱、可降解纖維素的細菌發酵木質纖維素類生
物質制備乙酸的方法¨ 。該細菌為熱解纖維素
果汁桿菌屬DIB004C，在經預處理后的芒草上，經
136 h發酵后，得到乙酸、乙醇及乳酸混合物。
日本王子制紙公司提出一種生物質制乙酸工
藝 J。在加壓或加熱條件下，生物質經初級預水
解處理，得到單糖、低聚糖和糠醛，然后將懸浮液
連續轉移至栽培槽中培養產乙酸菌，具體為梭狀
芽胞桿菌，其中懸浮液中的糠醛質量分數低于
0．5％ ，溫度為5O一7O cC。最后在梭狀芽胞桿菌
的作用下，生成乙酸。
廣西科技大學提出一種生物質快速熱裂解制
第1期(2016) 張麗平．乙酸生產技術研究進展及市場分析
備乙酸的方法 。生物質經除雜、粉碎和干燥后，
在氮氣環境中，于500—800℃、0．10～0．15 MPa條
件下發生熱裂解反應，反應時間2—3 S；然后反應
生成氣進入冷凝器，在一20一一5℃下實施分級冷
凝，所得的含乙酸液體再經離心分離、有機膜過濾、
脫水處理和精餾，即得乙酸。以原料重量為基準，
乙酸質量分數可達5％ 一16％ 。
上海交通大學提出一種氧化態金屬化合物水
熱氧化微藻制備乙酸的方法¨引。氧化態金屬化
合物包括金屬氧化物、氫氧化物及其鹽，其中金屬
為cu、Ni、Fe、Ti、Zn、Mn或Mg，金屬鹽陰離子為
NO；、SO 一或cl一，優選CuO。水熱氧化反應在
堿性件下進行，在生成乙酸的同時還可得到還原
金屬單質。在具體實施例中，CuO粉和微藻按物
質的量比0．5：l放入管式間歇性水熱反應器中，用
NaOH調節堿性，加水使填充率為20％ ～60％ ，在
反應溫度為250—325 oC、壓力為5～20 MPa、反應
0．5～4 h的條件下，乙酸產率最高達30．9％。
中國環境科學研究院提出一種促進剩余污泥
厭氧發酵生產乙酸的方法 。以污水處理廠副
產物剩余污泥為原料，通過添加產乙酸菌所必需
的微量水和金屬化合物，促進有機物質生成乙酸
的轉化率。與未添加水合金屬化合物的普通厭氧
發酵相比，乙酸產量提高了61．8％ 。
3 國內外市場供需及預測
近年來，隨著中國大陸多套新建或擴建裝置
的建成投產，世界乙酸產能穩步增長。2014年全
球產能為19 532 kt／a，2009-2014年均增長率為
9．3％ 。產能主要集中在北美和亞洲地區，其中北
美產能為3 156 kt／a，約占世界總產能的16％ ；亞
洲產能為14．304 kt／a，約占73％。中國是目前世
界上最大的乙酸生產國，約占世界總產能的50
％ ；其次是美國，約占16％。裝置產能主要集中
在Celanese公司、BP化學公司、江蘇索普(集團)
有限公司、上海華誼化工有限公司等企業。具體
產能情況如表2所示。
乙酸最大的消費領域是生產乙酸乙烯，約占
乙酸總消費量的32％ ；其次是PTA，占22％；乙酸
酯類占20％ ；乙酸酐占14％。
2014年，我國乙酸總產能達到9 720 kt／a。
江蘇索普(集團)有限公司是國內最大的乙酸生
產商，產能為1 4OO kt／a，約占國內總產能的14％ ；
表2 2014年全球前5家乙酸生產商產能情況
公司名稱 產 (kl~a-I) 能
其次是上海華誼化工有限公司，產能為1 300 kt／a。
今后我國仍將新建或擴建多套乙酸生產裝置，主
要包括重慶萬盛煤化公司600 kt／a裝置，山東
兗礦國泰化工有限公司400 kt／a裝置，華魯恒
升化工股份有限公司600 kt／a乙酸項目，揚子
江乙酰化工有限公司擴能至600 kt／a，中國石化
的貴州紡金600 kt／a煤制乙酸項目，重慶建峰
工業集團650 kt／a乙酸項目，河南龍宇煤化工
有限公司400 kt／a乙酸項目等。預計2019年我
國乙酸總產能將超過13 000 kt／a。
2014年我國乙酸產量約為5 371 kt，較2013年
增長22．5％，表觀消費量為5 207 kt，如表3所示。
表3 2006--2014年我國乙酸供需狀況統計
我國乙酸主要用于生產乙酸乙烯、乙酸酯和
PTA，其中乙酸乙烯約占總消費量的32％ ，乙酸酯
占26％ ，乙酸酐占7％ ，PTA占24％ 。隨著乙酸
乙烯、PTA等多套下游裝置的建成投產，對乙酸的
需求量將持續增加，預計2019年我國乙酸總需求
量將達6 000 kt，其中增長最快的將是PTA領域，
年均增長率將達8．5％ 。
4 結語
甲醇羰基合成乙酸是當前大規模乙酸生產的
主要路線，未來仍將作為新建大型裝置的首選技
術。同時，以甲烷、CO 和生物質等為原料的綠色
低碳乙酸生產工藝也將得到不斷發展。BP公司
· 28·
石油化工技術與經濟
Technology&amp;amp; Economics in Petrochemicals
第32卷第1期
2016 年2 月
合成氣直接制乙酸技術也值得關注。
我國乙酸生產主要采用甲醇羰基合成技術，
但與Celanese、BP等跨國企業相比，無論在規模、
質量、原材料、催化劑性能及成本控制方面都存在
很大差距，并且國內大都采用煤制甲醇工藝，與國
外采用廉價天然氣的原料相比，成本較高。除了
進一步加強技術創新提升技術水平外，上下游整
合與副產利用也應該得到重視。中國石化、SK和
BP公司的l，4一丁二醇、乙酸一體化項目通過項
目間原料互供實現了資源的集約化利用，同時提
高了裝置競爭力。乙酸直接加氫或酯化加氫制乙
醇路線也為乙酸的下游利用開辟了一條新路線。
此外，鑒于乙酸乙烯市場的快速發展和乙烷的低
成本優勢，利用乙烷制乙酸和乙烯、再制乙酸乙烯
的聯合工藝受到關注。
參考文獻
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Progress and M arket Analysis
Zhang Liping
(SINOPEC Shanghai Petrochemical Research Institute，Shanghai 201208)
ABSTRACT
The main production techniques of acetic acid were reviewed，inc'luding methanol carbonylation synthesis，
direct oxidation of ethylene，ethane oxidation and synthesis gas to acetic acid，etc．，and economic evaluations
were made on several of these techniques．The major technological advances of current acetic acid production
technology，new technology developments and future trends were analyzed．Finally，the production and
consumption situation of acetate acid at home and abroad were analyzed and forecasted．
Keywords：acetate acid，production techniques，technological advance，economy，market supply and
demand

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