(4)分解正常停車

　　分解正常停車步驟為：分解降負荷；異丙苯沖洗進料線；手動聯鎖停車；解除系統真空；丙酮沖洗管線；倒空殘酸；重新建立循環；取樣分析；強制撤料倒空；蒸汽吹掃；儀表風置換；加盲板。

　　分解停車原則：先停CHP，后停硫酸，是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關鍵的手段。停車過程中，必須保證硫酸的有效加入，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。

　　(5)精制正常停車

　　精制正常停車步驟為：各塔停止進料；降加熱；塔頂全開水閥降溫；全回流操作；停止產品采出；破真空；停止系統各處來料；聯鎖停酚處理器；各塔釜物料返分解液儲罐；打開各低點排放排凈物料；排凈所有管線、塔、罐后進行蒸汽吹掃；聯系分析進行檢測合格，加盲板交付施工。

　　系統撤料或倒空時，極易發生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準，進人設備必須保證自然通風，并達到設備進人作業所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。

　　(6)加氫反應器停車

　　加氫反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停氫氣進料；停輕油進料；降溫降壓；設備倒空至中間儲罐；氮氣保護；加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應，造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理，即在氮氣置換合格后，向反應器內通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應，使之失去活性。要根據床層溫度調整空氣量，直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發生燃燒。

　　(二)正常生產時危險分析和防范措施

　　正常生產時，系統處于相對穩定狀態。生產過程中的主要操作是搞好物料平衡、熱量平衡、汽液平衡，其中物料平衡是建立熱量平衡、汽液平衡的基礎。這三大平衡的建立是動態的，在不斷調整過程中受工藝、設備、儀表可靠度、公用工程、參數調整及人員操作水平等因素影響，會存在暫時的失衡，如果不能及時恢復，便會朝著壞的方向發展，威脅到裝置的安全生產，甚至釀成嚴重惡性事故。

　　1．烴化工序

　　烴化工序主要防止反應系統出現超溫超壓現象，要注意苯循環泵冷卻油溫，防止發生抱軸損壞機泵事故，進而造成系統停車。本工序正常生產時危險分析和防范措施見表3—86。

2．氧化工序

　　氧化、提濃、分解系統主要防止CHP積累，CHP過熱分解，CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒人設備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設備腐蝕而大面積泄漏。
　　3．產品精制

　　精制系統主要防止回流罐液位過高，造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設備管線堵塞，管線堵塞會造成系統泄漏，造成大面積跑料引發著火。精制工序正常生產時危險分析和防范措施見表3—88。　　4．回收工序

　　回收系統堿洗、酚水工藝流程和循環烴、加氫反應工藝流程示意圖
　　回收系統主要保護加氫催化劑，嚴防空氣進入系統，造成飛溫。嚴防氫氣泄漏，氫氣壓力高，一旦泄漏很容易被靜電引燃，釀成重大事故?！?br /> 　(三)設備防腐

　　苯酚丙酮生產過程始終伴隨著酸堿進行，pH值變化較大，對設備材質要求較高，防腐工作十分嚴峻。防腐重點部位為氧化系統、提濃系統、分解系統、中和系統、精制系統，所以必須嚴格控制各個重點部位的pH值。氧化塔的pH值要嚴格控制在4—6，這不但是工藝要求，也是設備防腐的要求。中和反應器的pH值要嚴格控制在4．5—5．5以上，洗滌后的分解液pH值要嚴格控制在6．0-6．2左右，分解液pH值過高，會因鈉離子濃度高，造成精制系統堵塞，過低則對精制系統產生較大的腐蝕。

　　同時，精制系統的個別塔的塔板，在制造過程要進行應力處理，消除或減少應力(如脫烴塔)以減少酸性條件下的應力腐蝕。

　　1．中和系統的應力腐蝕

　　在長周期運轉過程中，由于系統壓力以及設備自身焊縫應力作用，致使焊道存在裂紋，造成應力腐蝕，特別是當系統pH值低于4．5時，應力腐蝕現象嚴重，造成焊道產生滲漏，這種現象曾經出現。

　　2．脫烴塔系統的應力腐蝕

　　由于工藝條件所致，在脫烴塔內存在著有機酸的高濃度區域。在特定的溫度條件下，對設備腐蝕作用極其嚴重，要特別引起注意。除了設備選材要為耐酸腐蝕，在制造過程中，還要注意消除應力，嚴防因應力腐蝕造成設備嚴重損壞，導致重大惡性事故發生。同時，在脫烴塔內有機酸的高濃度區域設立排酸口，保持連續排酸，也是降低設備腐蝕的必要和重要手段。

　　3．氧化尾氣腐蝕

　　由于氧化塔內物料所含有機酸會溶解在空氣帶進系統的水中，隨尾氣一起蒸出。因此氧化尾氣呈酸性，且對設備管線腐蝕作用較強。一般碳鋼材質很快便被腐蝕穿孔，故尾氣系統亦應選擇耐酸腐蝕的材質。

　　4．硫酸系統腐蝕

　　一般認為濃硫酸對碳鋼材質設備腐蝕性較低，但由于儲罐的呼吸作用，濃硫酸吸潮造成其濃度下降，腐蝕性增強，特別是在夏季的長時間停車過程中，設備、管線腐蝕極其嚴重，發生泄漏便是常事?！　?四)裝置的安全聯鎖裝置及其作用

　　苯酚丙酮生產過程工藝路線長，控制回路復雜，溫度、壓力較高，物料皆為易燃、易爆，有毒、有害的危險化學品。特別是存在過氧化氫異丙苯這一熱敏物料，屬高度危險的危險化學品。裝置生產能力大，大多數設備內物料均超過臨界量，構成重大危險源。因此屬于特級防火、防爆關鍵裝置。一旦發生事故便會造成災難性后果。

　　由于裝置生產出現不正常情況，如誤操作，設備故障，儀表失靈，公用系統故障等，都會造成裝置處于危險狀態。特別是烴化、氧化、分解、加氫反應，ClIP提濃過程，在處于極度危險狀態時，如不能及時制止，便會發生事故而造成災難性后果。為此，裝置除實現DCS計算機集散控制外，還設置了FSC系統(failsafecontrol，故障安全系統)。所有控制器及輸入、輸出卡件均采用冗余結構，具有系統自診斷功能，同時，通過SOE(sequenceofevent，事件順序記錄)對所有操作在秒級進行記錄，以保證系統運行的可靠性。有高低液位聯鎖，高低流量聯鎖，高低壓力聯鎖，更有溫度4級聯鎖，針對不同情況進行相應自動處理。

　　(五)苯酚丙酮裝置易發生的事故及其處理

　　1．苯酚丙酮裝置常見事故處理原則

　　(1)烴化反應器與轉位烴化反應器

　　嚴格控制烴化反應器與轉位烴化反應器溫度、壓力，超溫超壓造成催化劑活下降，嚴重時會造成設備大面積泄漏，發生爆炸著火惡性事故。

　　塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量，絕對禁止竄人游離水。一旦發生竄水事故，會造成催化劑失活。

　　(2)氧化塔

　　①嚴格控制氧化進料異丙苯的純度，異丙苯中各種有機雜質及無機物都對氧化反應不利，并會引起各種事故。因此對異丙苯必須嚴格地進行分析和管理。

　?、贑HP不能與強酸、強堿接觸。因為CHP與強酸、強堿接觸會激烈分解，并放出大量的反應熱，無論是容器中或設備中有CHP時都不能加入強酸、強堿，不能往排料漏斗倒酸堿。

　?、垩趸矚庋鯘舛鹊墓芾?。要把氧濃度控制在安全范圍之中，絕不能使其進入爆炸范圍。

　?、茴A防激冷水系統故障。

　?、輫澜趸瑴亍⒊瑝杭俺瑵舛冗\轉，氧化液pH值需嚴格控制。

　?、扪趸到y的操作要嚴格按操作法及有關說明進行，不得擅自更改工藝指標。

　?、呃斡浹趸o急聯鎖停車的各個因素。

　?、嘌趸?包括提濃)系統不能負荷太小，否則物料停留時間太長不安全。

　　(3)分解反應器

　　①防止水含量過高。過高的水含量將導致分解反應停止，CHP累積，這會引起重大事故，因此開車前要將系統吹掃干凈，各種加料(特別是丙酮)要按工藝條件控制。

　　②防止H2S04進料中斷。酸濃度太低會發生CHP累積，這會引發重大事故。

　　③防止回流量太小?；亓髁刻〕藙e的原因之外，就是CHP分解減慢了，同時發生其濃度積累，應及時查明原因并處理之。

　　(4)空氣壓縮機

　　任何時候必須保證壓縮機冷卻水系統通暢，冷卻水水量過小會造成空氣壓縮機冷卻油溫過高，空氣壓縮機級間溫度高，引發聯鎖停車。

　　2．苯酚丙酮裝置易發生事故及其處理

　　烴化工序主要防止反應系統出現超溫超壓現象，要注意苯循環泵冷卻油溫，防止發生抱軸損壞機泵事故，進而造成系統停車。塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量，絕對禁止竄人游離水。一旦發生竄水事故，會造成催化劑失活。

　　氧化、提濃、分解系統主要防止CHP積累，CHP過熱分解，CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒入設備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設備腐蝕而大面積泄漏。

　　精制系統主要防止回流罐液位過高，造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設備管線堵塞，管線堵塞會造成系統泄漏，造成大面積跑料引發著火。

　　回收系統主要保護加氫催化劑，嚴防空氣進入系統，造成飛溫。嚴防氫氣泄漏，氫氣壓力高，一旦泄漏很容易被靜電引燃，釀成重大事故。
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