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報警管理及異常工況安全處置

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目錄
CONTENTS
    一、生產裝置報警管理
    二、典型事故案例分析
    三、異常工況安全處置
    一、生產裝置報警管理

? 報警：當工藝偏差、設備故障、有毒有害氣體泄漏或其他異常情況需要做出   響應時，對操作人員的聽覺和視覺上的警告手段稱作報警。報警按照專業類   型分為：工藝報警、設備報警、安全報警。

? 工藝報警是指溫度、壓力、流量、液位等工藝參數超出設定的報警限而觸發的報警。
? 設備報警是指當設備運行環境出現偏差、設備故障或其他非正常情況需要做出響應   時，對操作人員的聽覺和視覺上的警告手段。如設備（機組、泵及電機等）的本體   振動、位移、轉速、軸承溫度、潤滑油壓力、液位和干氣密封壓力、流量等超出設   定的報警限而觸發的報警。

? 安全報警是指固定式可燃、有毒氣體報警、火災報警。

一、生產裝置報警管理

1.報警管理上存在的主要問題

? 報警數量設置過多、未分級分類。當工藝發生波動時，產生報警泛濫，導致操作人 員無所適從，操作失誤或錯失處置時機。

? 重要參數報警設置不合理，存在共因失效。如某聚丙烯裝置第一環管反應器R201      在溫度變送器 TT241 上設置了溫度高報警（緊急）、溫度控制及溫度高高聯鎖，而 在其它溫度變送器TT 246 、TT 247 、TT248 未設溫度高報警。

? 報警值設置不合理，報警值等于或超過工藝卡片、聯鎖值。如某污水汽提裝置三級 分凝器V2709壓力PRC2705 ，工藝卡片下限為0.2MPa ，工藝報警低報、低低報分別  設置為0.18MPa 、0.17MPa ，低于工藝卡片指標。

一、生產裝置報警管理

? 違規屏蔽報警。如某2#重整和渣油加氫裝置部分報警屏蔽未審批或長期屏蔽未恢復。 某儲運部煤油供裂解原料泵PI10522故障重要報警被屏蔽、無審批。

? 未經風險評估和審批隨意修改報警值。如某加氫裂化裝置低分油換熱溫度TD9182          高報警值由180℃提高至185℃ , R3102反應器第四床層溫升為緊急報警，低報警值    由3℃改為2℃ , 低低報警值由2℃改為1.5℃ , 未辦理審批程序。

? 未及時處理高頻（1小時報警大于6次、儀表故障不能立即處理而發生的頻繁報警     等）、無效（暫時停用裝置單元產生的無效報警等）、持續報警。

? 未及時記錄報警信息，未對報警數據統計分析，對重要、緊急報警原因未分析或分   析質量不高。

一、生產裝置報警管理

2.法律法規、標準規范對報警的有關要求

《安全生產法》

第三十六條 生產經營單位不得關閉、破壞直接關系生產安全的監控、報警、防護、救生設備、     設施，或者篡改、隱瞞、銷毀其相關數據、信息。

第九十九條 生產經營單位有下列行為之一的，責令限期改正，處五萬元以下的罰款；逾期未改     正的，處五萬元以上二十萬元以下的罰款，對其直接負責的主管人員和其他直接責任人員處一萬     元以上二萬元以下的罰款；情節嚴重的，責令停產停業整頓；構成犯罪的，依照刑法有關規定追     究刑事責任：

（四）關閉、破壞直接關系生產安全的監控、報警、防護、救生設備、設施，或者篡改、隱瞞、
銷毀其相關數據、信息的；

一、生產裝置報警管理

刑法修正案（十一）

第一百三十四條 在生產、作業中違反有關安全管理的規定，有下列情形之

一，具有發生重大傷亡事故或者其他嚴重后果的現實危險的，處一年以下有

期徒刑、拘役或者管制：
（一）關閉、破壞直接關系生產安全的監控、報警、防護、救生設備、設 施，或者篡改、隱瞞、銷毀其相關數據、信息的；

一、生產裝置報警管理

保護層

描述

說明

示例	
作為IPL的要求	
作為IPL的要求

保護層

描述

說明

示例	
具體要求	
通用要求

報警和
人員響  應	
報警和人員響應  是操作人員或其  它工作人員對報  警響應，或在系  統常規檢查后， 采取的防止不良  后果的行動。	
通常認為
人員響應
的可靠性
較低，應
慎重考慮
人員行動
作為獨立
保護層的
有效性。	
反應
器溫
度高
報警
和人
員響
應	
1）操作人員應能夠得   到采取行動的指示或報  警；
2）操作人員應訓練有   素，能夠完成特定報警  所要求的操作任務；
3）任務應具有單一性   和可操作性，不宜要求  操作人員執行IPL要求   的行動時同時執行其它  任務；
4）操作人員應有足夠   的響應時間；
5）操作人員身體條件   合適等。	
對于所有的保護層，  作為IPL應滿足以下   要求：
1）應有控制手段防   止非故意的或未授權  的變動；
2）應執行嚴格的變   更管理程序，以滿足  變更后保護層的IPL    要求；
3）應有可用的信息、 文檔和程序可查，以  說明保護層的設計、  檢查、維護、測試和  運行活動能夠使保護  層達到IPL的要求。

《保護層分析（LOPA）方法應用導則》 （AQ/T 3054-2015）

一、生產裝置報警管理

《化工過程安全管理導則》 （AQ/T 3034-2022）

4.9.4 異常工況處置

4.9.4.1 企業應優化報警設置，對裝置的工藝報警、可燃有毒氣體報警進行分 級、分類管理。

4.9.4.2 操作人員應及時響應、處置報警信息，異常報警要有報警原因分析及 處置記錄。

4.9.4.4 企業應設定報警管理的關鍵指標，借助報警管理系統定期統計分析報 警率，優化報警設置，減少報警數量。

一、生產裝置報警管理

《危險化學品重大危險源安全監控技術規范》 （GB17681-2024）

10 報警管理與優化

10.1 應對報警進行分級管理，各級別的報警在報警聲音和畫面顯示方面進行 區分設置。

10.2 應建立報警處置流程，及時響應報警，查明原因，采取措施防控風險。 不應未經確認關閉報警信號。

10.3 應統計分析報警數據，根據報警頻率、持續時間等建立報警管理指標， 查找和分析高頻報警原因，優化報警管理。

一、生產裝置報警管理

《精細化工企業安全管理規范》 （AQ3062-2025）

9.4 異常工況處置

9.4.2 企業應制定報警管理制度，明確管理機構，設定報警管理的關鍵指標，  對BPCS 、SIS 、GDS等系統的報警進行分級、分類管理，重要報警應有報警原   因分析及處置記錄，并定期統計分析報警率，優化報警設置，減少誤報數量。

9.4.3 企業應建立報警響應機制。BPCS 、SIS 、GDS及火災報警系統等報警后，  處理人員應立即確認報警信息，分析明確報警原因，并根據情況啟動應急預   案，未經現場確認、未分析報警原因的不應消除報警。

一、生產裝置報警管理

《過程工業報警系統管理》 （GB/T 41261-2022/IEC 62682:2014）
	《化工企業工藝報警管理實施指南》 （T∕CCSAS 012-2022 ）

一、生產裝置報警管理

3.報警的管理

（1）合理設置報警參數

? 根據設計要求、過程危險與風險分析、工藝及設備的安全要求、環境監管要求以及   產品質量要求等因素，全面識別和評估可能存在的風險，確定需要設置報警的參數。

?  同一種異常情況不宜用多個報警參數來指示。對于已設置的多個報警參數，應基于   測量的可靠性、誤報的最小化、與產生問題關聯的密切性等因素進行選擇。

? 報警應是在真正發生異常狀況時才觸發，正常工藝操作過程（如順序過程或開/關    控制，裂解爐的燒焦過程等）不應產生報警。

一、生產裝置報警管理

設置報警的參數包括但不限于：

? 帶聯鎖的參數；

? 工藝卡片參數；

? 環保監測參數；

? 影響產品質量的參數；

? 上下游裝置關聯緊密的參數，原料進裝置主要參數；

?  公用工程參數；

? 影響設備安全的參數（靜設備：塔器類壓力、溫度參數；動設備：機泵、機組安全 運行參數；加熱爐安全燃燒監控參數）。

一、生產裝置報警管理

（2）合理設置報警優先級

?  根據報警事件后果嚴重性將報警優先級分為緊急、重要、一般三級。緊急報警、重要報警、 一般報警宜按照5% 、15% 、80%比例配置。
?  緊急報警為嚴重事件報警，包括但不限于：可能導致泄漏、著火、爆炸、人身傷亡的事故   （如高壓串低壓等）；可能造成大范圍非計劃停車的事件；可能造成群體環境事件；其他   可能造成嚴重經濟損失的事件；可能導致外排環保參數超標事件。

?  重要報警為重要事件報警，包括但不限于：除嚴重事件以外的安全聯鎖參數；裝置關鍵設   備安全運行參數；可能造成裝置非計劃停車、影響上下游裝置平穩運行和產品質量的公司   級工藝卡片參數及其他參數。

?  一般報警為一般事件報警，包括但不限于：運行部級工藝卡片、除緊急、重要報警外可能   導致裝置局部異常的參數。

一、生產裝置報警管理

序號	
裝置名稱	
緊急報警	
緊急報警	
重要報警	
重要報警	
一般報警	
一般報警	
報警總數
量

序號	
裝置名稱	
數量	
比例%	
數量	
比例%	
數量	
比例%	
報警總數
量

1	
常減壓裝置	
10	
7.25%	
25	
18.12%	
103	
74.64%	
138

2	
催化裂化裝置	
11	
4.49%	
44	
17.96%	
190	
77.55%	
245

3	
延遲焦化裝置	
10	
3.89%	
45	
17.51%	
202	
78.60%	
257

4	
加氫精制類裝置	
11	
6.88%	
41	
25.63%	
108	
67.50%	
160

5	
加氫裂化類裝置	
12	
5.48%	
49	
22.37%	
158	
72.15%	
219

6	
連續重整裝置	
11	
5.50%	
36	
18.00%	
153	
76.50%	
200

7	
制氫裝置	
6	
2.58%	
43	
18.45%	
184	
78.97%	
233

8	
硫磺裝置	
2	
1.08%	
21	
11.29%	
163	
87.63%	
186

9	
S Zorb裝置	
11	
5.07%	
40	
18.43%	
166	
76.50%	
217

10	
氣分裝置	
4	
6.35%	
10	
15.87%	
49	
77.78%	
63

?   常減壓裝置設的緊急報警：加熱爐進料分支流量、加熱爐燃料氣主火嘴壓力、加熱爐長明燈火嘴壓力、加熱爐爐   膛（輻射室頂）溫度、加熱爐爐膛壓力、加熱爐煙氣環保排放指標、脫丁烷塔進料緩沖罐液位、脫丁烷塔頂回流   罐界位

?   加氫精制類裝置設的緊急報警：高壓進料泵入口緩沖罐液位、高壓進料泵出口流量、高壓注水泵出口流量、注水   罐液位、高壓貧胺液泵出口流量、貧胺液罐液位、加熱爐煙氣環保排放數據、造成高壓進料泵（原料泵、注水泵、 貧液泵）停運的設備單體聯鎖點、造成循環氫壓縮機停運的設備單體聯鎖點、造成新氫機停運的設備單體聯鎖點、 造成液力透平停運的設備單體聯鎖點

一、生產裝置報警管理

（3）合理設置報警值

?  報警值應根據工藝卡片指標控制范圍和工藝包參數 設計范圍，綜合考慮操作人員處置所需的響應時間 及過程變化速率等因素設置。

?  緊急和重要報警設置一級報警（H 、L）和二級報警 （HH 、LL），一般報警應設置一級報警，并根據
實際需要設置二級報警。

?  一級報警和二級報警不能設置為同一個數值。

?  報警值設置應在聯鎖設定值以內，且不能超出或等 于工藝卡片范圍（法律法規明確規定的報警值設置 要求除外）。

工藝卡片參數控制指標不應超聯鎖值，不帶聯 鎖的工藝卡片參數不應超設計值。

一、生產裝置報警管理

《精細化工企業安全管理規范》 （AQ3062-2025）

附錄A（規范性） 精細化工常見的危險化工工藝安全風險管控關鍵要求

一、生產裝置報警管理

《危險化學品重大危險源安全監控技術規范》（GB17681-2024）
6.3.1.4 易燃易爆介質裝車和卸車場所防靜電接地裝置、防溢液裝置報警信號應聯鎖停止物料
裝車和卸車,并應遠傳至控制室, 同時應能在現場發出聲光報警。

6.3.2 常壓和低壓儲罐區監控要求
6.3.2.2 應在系統中設置高液位報警、低液位報警、高高液位報警、低低液位報警,并應符合下 列規定。

a) 報警設定值應符合SH/T3007的有關規定;外浮頂儲罐和內浮頂儲罐的低低液位報警設定值不 應低于浮盤落底高度。

b) 高高液位報警應聯鎖關閉儲罐進口管道上遠程控制的開關閥,并對進料泵采取防憋壓措施;     低低液位報警應聯鎖切斷出料。

一、生產裝置報警管理

6.3.3 壓力式儲罐區監控要求

6.3.3.1 壓力式儲罐應至少設置2套液位連續檢測儀表和1個高高液位開關,或設置3套液位連續檢測儀表。 液位連續檢測儀表應具備液位就地指示、高低液位報警、高高和低低液位報警功能,高高液位報警應聯   鎖關閉儲罐進料管道上的緊急切斷閥,并對進料泵采取防憋壓措施;低低液位報警應聯鎖切斷出料。

6.3.3.2 高液位報警設定值不應大于儲罐的設計儲存高液位;低液位報警設定值應滿足從報警開始15min內 泵不會汽蝕的要求。

6.3.3.3 高高液位報警設定值不應大于液相體積達到儲罐計算容積90%時的高度。

6.3.3.4 壓力式儲罐的壓力報警高限應至少設置兩級,第一級報警閾值應為正常工作壓力的上限,第二級報  警閾值應為下列計算值的較小值:

a) 正常工作壓力的上限值與安全閥設定壓力值之和的50%;

b) 安全閥設定壓力值的90%。

一、生產裝置報警管理

《石油化工儲運系統罐區設計規范》 （SH/T 3007-2014）

5.4.3  儲存 Ⅰ級和Ⅱ級毒性液體的儲罐、容量大于或等于3000 m3 的甲B和乙
A 類可燃液體儲罐、容量大于或等于10000 m3  的其他液體儲罐應設高高液位 報警及聯鎖，高高液位報警應聯鎖關閉儲罐進口管道控制閥。

高高液位報警的設定高度 : h6=h+h2

h---儲罐的設計儲存高液位，m

h2---10min～15min儲罐最大進液量折算高度，m

一、生產裝置報警管理

?  大型機組、關鍵機泵等重要設備依據設計文件、廠家隨機資料進行設置，嚴禁隨意修改。

?  設計文件、隨機資料里無報警值設置要求的機泵類設備，依據《機械振動 在非旋轉部件上 測量評價機器的振動 第7部分:工業應用的旋轉動力泵(包括旋轉軸測量)》(GB/T6075.7)設置 振動報警值(額定功率200KW以下離心泵振動值＜4.0mm/s ，200KW以上離心泵振動值<
5.0mm/s）。如：某離心泵振動速度有效值（RMS）報警限值：4.5 mm/s ，停機限值：7.1 mm/s。

（規范測振測溫點。對離心泵軸承箱徑向軸承和推力軸承所在位置， 電機前端軸承位置測振測溫。
合理設定軸承溫度檢測指標。外界環境溫度＜ 25℃時，油霧潤滑的離心泵軸承溫度按40℃以下監控，  油浴潤滑的離心泵軸承溫度按50℃以下監控；外界環境溫度25℃-40℃時，油霧潤滑的離心泵軸承溫度  按50℃以下監控，油浴潤滑的離心泵軸承溫度按55℃以下監控。外界環境溫度＞ 40℃時，根據實際情  況綜合考慮后， 自行設定。）

一、生產裝置報警管理

（4）報警顯示與提示音的設置

? 報警顯示的顏色和提示音應便于操作人員識別和響應，顏色要區別于DCS流
程畫面顏色。原則上緊急報警可采用紅色、高頻音；重要報警可采用黃色、 中頻音；一般報警可采用橙色、低頻音。

一、生產裝置報警管理

（5）及時正確處置報警

? 應對所有報警做出響應，一旦發生報警，及時查找原因并處理，使參數恢復到正常   操作的范圍。

?  多個報警同時發生，應按照報警優先級次序確認處理報警。

?  緊急、重要報警發生時，崗位操作人員應立即查找原因并處置，同時報告當班班長。 崗位操作人員應記錄當班所發生的頻繁報警及緊急、重要報警情況，初步分析原因。 當班班長負責本班報警記錄的檢查與審核，并在交接班時交清本班的工藝報警信息。

? 工藝技術人員應重點關注裝置出現的緊急、重要報警，及時分析原因，并制定、落   實改進措施。

一、生產裝置報警管理

（6）建立報警推送機制

? 根據報警參數的重要程度、報
警持續時長或偏離程度建立報 警分級推送機制，確定各層級 接收人員。各層級技術及管理 人員在收到報警推送信息后應 及時與裝置或相關部門聯系， 確認報警信息是否準確無誤， 并督促及時消除報警。

一、生產裝置報警管理

（7）報警的統計分析

? 嚴格報警管理，有報警必響應，杜絕報警隨意屏蔽、無人管、不記錄、不分 析現象，對處置不及時、違規屏蔽等行為按照嚴重違章處理。

? 要用好報警管理、控制回路評估等相關系統，定期統計分析、通報裝置頻繁 發生的前10 個報警，對報警原因及處理情況進行分析，制定落實改進措施， 及時消除頻繁報警、無效報警、錯誤報警等。

一、生產裝置報警管理

（8）報警調整

? 緊急報警參數的新增與刪除、優先級變化、報警值修改、報警屏蔽等在調整 前須進行風險評估，報專業技術管理部門批準后執行。

? 一般或重要報警參數的新增與刪除、優先級變化、報警值修改、報警屏蔽等 調整由運行部主管領導審核后報專業技術管理部門備案后方可執行。

一、生產裝置報警管理

（9）開展報警達標管理。 工藝報警KPI指標：
①時平均報警數≤6；
②報警確認及時率≥95%；
（報警確認時長在 30 秒以內的報警 數占報警總數的百分比)
③報警處置及時率≥95%；
(報警處置時長在 30 分鐘以內并恢復 正常的報警數占報警總數的百分比)

④24 小時持續報警數0 個

一、生產裝置報警管理

設備報警KPI指標：

①百個控制回路儀表報警個數≤15；②儀表故障報警處置及時率≥90%；③24
小時儀表故障持續報警個數≤5 個；④重要設備關鍵參數報警臺次≤10 臺；⑤ 機泵在線監測系統報警確認率100%

安全報警KPI指標：

①報警處置時長超10 分鐘的次數≤3 次；②報警處置時長超20 分鐘的次數≤1
次

一、生產裝置報警管理

（10）可燃、有毒氣體報警管理

《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計標準》 （GB/T 50493-2019）

可燃、有毒氣體報警設定值

? 可燃氣體的一級報警設定值小于或等于25%LEL ，二級報警設定值小于或等于       50%LEL。

? 有毒氣體的一級報警設定值小于或等于100%OEL（職業接觸限值），有毒氣體的二 級報警值小于或等于200%OEL 。當現有探測器的測量范圍不能滿足測量要求時，有 毒氣體的一級報警設定值不得超過5%IDLH（直接致害濃度），有毒氣體的二級報  警設定值不得超過10%IDLH。

一、生產裝置報警管理

? 環境氧氣的過氧報警設定值為23.5%VOL ，環境欠氧報警設定值為19.5%VOL。

? 線型可燃氣體測量一級報警設定值為1 LEL·m ；二級報警設定值為2 LEL·m。

? 可燃氣體和有毒氣體的檢測報警系統采用兩級報警。同級別的有毒氣體和可 燃氣體同時報警時，有毒氣體的報警級別應優先。

一、生產裝置報警管理

可燃、有毒氣體報警處置
?  中控室內操發現GDS系統（現場固定式可燃、有毒氣體報警器）報警后，立即確認報警位號、 報警介質及現場安裝地點，匯報班長，班長立即安排2名外操到現場檢查確認。
?  2名外操要正確穿戴勞保服裝及勞保鞋，佩戴空氣呼吸器，同時佩戴與泄漏介質對應的便攜   式報警儀、對講機和防爆閥扳等工具趕到現場確認情況。
?  外操進入現場要注意查看風向，從上風向或側風向進入。
?  外操到現場后，使用對講機與內操保持聯系，使用便攜式報警儀對現場泄漏情況進行確認。
?  如確認現場情況正常無泄漏，向內操反饋，聯系儀表對報警器進行維修；如確認現場泄漏，  立即匯報班長，現場拉警戒線，停止現場施工作業、疏散無關人員，班長匯報領導并按應    急預案處置。

?  現場處置后，內操如實記錄報警時間、位號和處置情況等內容。

一、生產裝置報警管理
    二、典型事故案例分析

對國內典型的307起化工和危險化學品行業事故統計發現 ，約有 12%的事故是由于異常工況處置不當所引發的。

二、典型事故案例分析

序號	
事故	
死亡
人數	
是否與異常   工況相關

1	
盤錦浩業化工有限公司1·15爆炸事故	
13	
是

2	
魯西雙氧水新材料公司5·1爆炸事故	
10	
是

3	
鄂爾多斯億鼎公司9·7高壓氣體泄漏事故	
10	
是

4	
黃驊信諾立興公司3·8閃爆事故	
4

5	
安徽金星鈦白公司3·10硫化氫中毒事故	
5

6	
九江金久再生資源公司5·23中毒事故	
3

7	
什邡市銳城化工公司7·23物體打擊事故	
3

8	
浙江中藍新能源材料公司8·15爆炸事故	
3	
是

9	
寧夏暢億清潔能源公司10·24爆燃事故	
4

10	
山東萊州福利泡花堿有限公司11·15坍塌事故	
4

11	
新疆慶華能源集團有限公司12·9閃爆事故	
3	
是

2023年全國化工
行業11起較大以上 事故中有5起與異常 工況處置相關 ，占 比45% ，其中3起重 大事故均發生在異 常工況處置期間。

2023年全國化工行業較大以上事故

二、典型事故案例分析

序號	
事故	
死亡
人數	
是否與異常   工況相關

1	
廈門市金達威維生素有限公司1·11閃爆事故	
4

2	
菏澤市鄄城縣大埝鎮王菜園村廢棄廠房1·20爆炸著火事故	
7

3	
內蒙古烏蘭泰安化肥有限責任公司4·19中毒事故	
4

4	
四川自貢西艾氟科技有限公司5·3爆炸事故	
3	
是

5	
湖北雪飛化工有限公司5·9爆炸事故	
3	
是

6	
甘肅宏匯能源化工有限公司6·11氮氣窒息事故	
3

7	
滁州市來安縣半塔鎮丁城村廢棄小學內6·29爆燃事故	
4

8	
錦州市天龍新材料股份有限公司8·18中毒窒息事故	
3

9	
寧夏順邦達新材料有限公司8·19爆燃事故	
5

10	
昆明市尋甸縣云南先鋒化工有限公司12·12窒息事故	
3

2 0 2 4 年全國
化工行業10起較 大以上事故中有 2起與異常工況 處置相關 ，占比 20%。

2024年全國化工行業較大以上事故

二、典型事故案例分析

2024年四川自貢市某科技公司“5 ·3 ”較大爆炸事故，五氟碘乙烷合成反應
釜攪拌機機封液丙三醇內漏，與釜內的碘、五氟化碘等物料反應導致出現工 況異常，企業未認真分析原因就擅自加大催化劑（三氟化銻）投放，并引入 蒸汽加熱，通入四氟乙烯后，反應釜內混合物料發生劇烈反應，引發化學爆 炸，造成3人死亡。

暴露出的主要問題：

?    異常工況安全處置不到位。未充分識別反應釜反應緩慢的真正原因及風險，
未對異常工況進行風險評估，未及時退守到安全狀態，擅自更改反應條件， 補加過量催化劑，采用蒸汽加熱反應體系，強制繼續反應。

二、典型事故案例分析

?設備維護保養管理不到位。反應釜攪拌機封長期存在丙三醇泄漏現象，未及  時予以維修處置。

?安全風險及工藝辨識不到位。未充分辨識丙三醇進入五氟碘乙烷合成反應體  系的風險；未充分辨識五氟碘乙烷合成工藝危險特點，未將其按照重點監管危 險化工工藝（氟化工藝）進行管理。

?作業人員管控不到位。在四氟乙烯帶料反應情況下，未確認作業安全條件，  多人多次違規進入反應釜（R1101A）防爆間進行操作，嚴重違反工藝紀律。

?安全管理不到位。未有效履行安全生產主體責任，安全操作規程不完善、工  藝操作管理不到位，未制定異常工況安全處置制度。

二、典型事故案例分析

2024年5月9日，湖北省襄陽市某化工有限公司硝化棉煮洗車間煮洗鍋底部排水 閥內漏導致水位下降，煮洗鍋內硝化棉缺水，在高溫蒸汽持續加熱下，硝化棉 劇烈分解發生爆炸，造成3人死亡。
?   對煮洗過程中缺水情況下的風險認識不足，對異常工況處置不當。發現煮洗鍋 水位異常后，沒有按操作規程立即切斷蒸氣閥門，打開泄壓閥排氣泄壓。在硝 化棉嚴重失水并發生熱分解（冒黃煙）時，應急處置不當，沒有立即下達疏散 命令。

?   自動化水平不高。煮洗鍋有高液位報警，但未設置低液位報警；未設置液位、 溫度報警與停止蒸汽聯鎖，生產崗位需要人在現場手動操作。

二、典型事故案例分析

2024年5月12日，遼寧省錦州市某精細化工有限公司肟基丙酮工段在從蒸餾釜
向結晶釜導料過程中，物料結晶堵塞導料管線，蒸餾釜內溫度超過二氯甲烷沸   點，蒸餾釜超壓泄漏并發生閃爆，造成2人死亡、3人輕傷。
（蒸餾釜溫度、壓力等均靠現場手動操作調節，未設置自動控制及緊急泄放等必   要安全措施）
	 2024年5月18日，山西省晉城市某煤化工有限責任公司在尿素車間液氨緩沖罐    氣相管線卡具注膠加固過程中，管線斷裂、氨氣泄漏，造成2人死亡、1人重傷。
（氣氨管線泄漏后采取打“卡具”臨時堵漏，超過三周時間，至事故發生前仍然通   過卡具注膠方式維持帶“病”運行）

二、典型事故案例分析

1.某氣化廠“7 ·19 ”重大爆炸事故(2019年，冷箱泄漏)

2.遼寧某化工公司“ 1 ·15 ”重大爆炸著火事故（2023年，彎頭泄漏）

3.某石化烯烴廠乙二醇裝置“4 ·21 ”爆炸事故（2015年，壓力波動）

4.某公司柴油加氫裝置“3 ·12 ”爆炸事故(2018年，循環氫壓縮機停運)

5.某石化公司氣分裝置“ 1 ·9 ”火災事故(2021年，丙烯泵振動超標)

二、典型事故案例分析

2019年7月19日17時43分，某氣化廠C套空分裝置發生重大爆炸事故，造成
15人死亡、16人重傷，爆炸產生沖擊波導致周圍群眾玻璃劃傷、重物砸傷等175
人輕傷，直接經濟損失8170.008萬元。

1. 某氣化廠“7·19”重大爆炸事故

二、典型事故案例分析

事故經過：
2019年5月5日，C套空分裝置隨氣化廠年度消缺停工，5月17日開車運行工況正常。
6月26日冷箱保溫層在常規分析(10天1次)中檢測到內部氧含量上升。凈化分廠制訂了  每天分析、關注工藝參數變化、觀察冷箱壁是否異常等措施。
7月7日密封氣壓力上升至800-900Pa(正常值為400-500Pa)，氧含量達到58%(正常值  氧含量應小于5%)，冷箱頂部西側、北側出現外部結霜情況。氣化廠決定啟用 A套空分裝置， C套空分裝置停車消除隱患，并逐級進行了匯報。7月10日，因氧壓機軟啟動柜調壓器燒毀，A  套空分裝置氧壓機第一次啟用失敗。
7月12日冷箱四層北側出現長250mm裂紋，并有冷氣冒出。7月15日氣化廠以正式文件  上報并于16日得到批復。7月15日第二次啟用A套空分裝置氧壓機失敗(C相晶閘管短路) 。7月  18日晚，A套空分裝置氧壓機成功啟用。工廠決定A套空分運行穩定后，20號停C套空分。
7月19日冷箱內液體積累到一定程度，體積迅速膨脹導致冷箱超壓變形開裂，17點43分  發生珠光砂外噴。冷箱構件發生低溫脆斷，失穩坍塌，砸裂東側8.5米處500m3 液氧貯槽，發  生爆炸。

二、典型事故案例分析

事故直接原因：

氣化廠C套空分裝置冷箱標高42米處V701閥(粗氬冷凝器液空出口閥)相連
接管道發生泄漏沒有及時處置(時間長達23天) ，富氧液體泄漏至珠光砂中，低 溫液體造成冷箱支撐框架和冷箱板低溫冷脆，在冷箱超壓情況下，發生劇烈噴 砂現象(砂暴)并導致冷箱倒塌 。冷箱及鋁制設備倒向東北方向 ，砸裂東側 500m3 液氧貯槽及停放在旁邊的液氧槽車油箱，大量液氧外泄到周邊區域，可 燃物(汽車發動機機油、柴油、鋁質材料) ，助燃氣體(氧氣) ，激發能(存有余溫 的發動機、正在運行的液氧充車泵及電控箱產生的電弧火花、墜落物機械沖擊)  三要素共同造成第一次爆炸，第一次爆炸產生的能量作為激發能，使處于富氧 中的填料(厚度0.15㎜) 、篩板、板式換熱器等鋁質材料發生第二次爆炸。

二、典型事故案例分析

企業主要問題：
能源化工集團公司、煤氣(集團) 公司和氣化廠未認真落實企業安全生產主體責  任，沒有堅守安全第一、生命至上理念，沒有牢固樹立安全紅線意識和底線思維，安  全發展理念、安全發展意識、安全責任意識不強，重生產輕安全；企業管理層級過多， 層層研究請示，從發現漏點到事故歷經23天時間，隱患一拖再拖，從小拖大，從大拖  炸。

氣化廠：

不執行企業技術操作規程，發現隱患沒有及時處置。氣化廠制定有《氣化分廠空分裝  置二期分離崗位操作規程》 (671#C)，規定： “冷箱發現漏點，必須處理(扒珠光砂查  漏)， 以防漏點擴大使珠光砂進入設備。 ”但氣化廠發現C號冷箱出現漏點后，沒有按  照操作規程要求采取扒砂處理，導致設備長時間帶病運行。

二、典型事故案例分析

設備管理不規范，備用設備不能隨時啟動切換。氣化廠制定有《電儀分廠 設備備機管理規定》，要求： “檢修后的設備必須進行72小時性能考核后， 方可認為是設備備用狀態。 ”“確保備用機泵處于完好狀態，保證隨時能啟 動、切換、投運。 ”“備機檢修或消缺完成后立即進行試運行，確保備機備 用。 ”“班組每半月參加設備使用單位組織的備機確認工作，對與備用機泵 相連的電機、儀表做一次全面的檢查，并做好記錄。同時確保備用設備處于 備用狀態。 ”氣化廠對1#氧壓機軟啟動柜未按規定進行性能考核， 日常檢查 維護不規范，導致備用設備未處于備用狀態，不能做到隨時啟動、切換、投 運，備用設備沒有真正直到備機作用。

二、典型事故案例分析

層層請示匯報，該決策不決策。按照《能源化工企業系統檢修管理規定》   要求： “發現隱患擴大，有可能造成事故的，企業可根據具體情況先行停車， 同時按計劃外停車程序報告。 ”氣化廠發現C套冷箱漏點擴大后，應該立即   做出停車檢修決定，但氣化廠能決策不決策，應決策不決策，而是層層請示   匯報，停產檢修方案決策失誤，一變再變，導致C套空分裝置未能及時停車   檢修。

未按規定履行隱患排查責任，安全管理制度不落實。氣化廠發現C套空分裝   置出現漏點后，未按《安全生產事故隱患排查治理暫行規定》(國家安全生   產監督管理總局第16號)第十五條、第十六條要求和《河南省生產安全事故   隱患排查治理辦法》(河南省人民政府第173號)第二章規定要求，采取防范   措施和進行隱患整改，未及時消除事故隱患。未按規定向政府和有關部門上   報事故隱患。

二、典型事故案例分析

煤氣(集團)有限責任公司：
	 未按規定督促氣化廠及時停車檢修，檢修和停車制度不落實。接到氣化廠C 套冷箱出現漏點報告后，未按《能源化工企業系統檢修管理規定》要求，立 即做出停車檢修決定，未落實停車檢修制度，未督促氣化廠嚴格落實《氣化 分廠空分裝置二期分離崗位操作規程》，及時采取扒砂處理，導致設備長時 間帶病運行。
		 未落實監督監察主體責任，錯誤下達指令。接到氣化廠C套冷箱出現漏點報 告后，應該按照《氣化分廠空分裝置二期分離崗位操作規程》要求立即做出 停車決定，但在執行中未向氣化廠下達停車指令，而是要求氣化廠提交書面 請示，逐級上報至能源化工集團同意后再停車，導致C套空分設備長時間帶 病運行。

督促氣化廠落實安全管理制度不力。煤氣(集團)有限責任公司未采取有效 技術、管理措施，督促義馬氣化廠采取有效措施及時消除安全隱患。在C套 空分裝置漏點逐步擴大，需停車檢修的情況下，未督促義馬氣化廠采取有效 措施及時停車檢修。

二、典型事故案例分析

能源化工集團有限公司：
	 制度設計有缺陷，安全管理存在漏洞。能源化工集團有限公司系統檢修、隱患整改、 停產停車上報審批程序不完善不明晰，制度存在缺陷；管理層級多，請示決策效率   低。
	 督促企業風險隱患排查治理不力。未認真吸取下屬公司“ 12 ·8 ”較大中毒事故教   訓，對本集團所屬化工企業安全風險隱患排查治理督促不力，督促企業落實重大危   險源安全管理措施不力。

組織所屬企業落實安全管理制度不力。能源化工集團有限公司未采取有效措施，組   織煤氣(集團)有限責任公司和氣化廠落實安全管理制度，及時消除事故隱患；接   到煤氣(集團)有限責任公司關于氣化廠C套空分設備出現泄漏未立即停車檢修的方   案后，未立即要求煤氣(集團)有限責任公司和氣化廠采取有效措施立即停車檢修，   導致C套空分設備長期帶病運行狀態持續。

二、典型事故案例分析

反思：

1.異常工況處置不及時。

2. 裝置帶病運行存在巨大安全風險。

3.備用設備未起到備用作用。

4.安全生產管理架構層級多，未予充分授權不利于主體責任的落實。

5.化工園區規劃布局不合理，導致事故擴大。僅考慮了防火間距和衛生防護距 離，缺乏足夠的安全緩沖距離。

二、典型事故案例分析

2023年1月15日13時25分左右，遼寧某化工公司在烷基化裝置水洗罐入口管 道帶壓密封作業過程中發生爆炸著火事故，造成13人死亡、35人受傷，直接經濟 損失約8799萬元。

2. 遼寧某化工公司“ 1 ·15 ”重大爆炸著火事故

二、典型事故案例分析

反應流出物的主要
組分為異丁烷占58%
、烷基化油占27%、
正丁烷占13%、丙烷
占1%、異丁烷占1%
。

流出物精制單元原則流程圖

烷基化裝置于 2013 年 3 月 1  日開始建設，設計產能為 16×104t/a ，2014 年 12 月建成投產。 2016 年 2 月，建設單位對該裝置進行升級改造，改造后產能為20×104t/a 。由原料預處理、烷基 化反應、流出物精制、產品分餾和化學處理等單元組成。

二、典型事故案例分析

夾具泄漏位置圖

2023 年1月11日，公司發現事故管道彎頭夾具（2022年4月19日泄漏位置） 邊緣處泄漏，設備部組織江達揚升進行維保，并于1月11、12、14日三次組織堵 漏，均未成功。三次堵漏均未按企業內部規定向安全管理部報備。

二、典型事故案例分析

1 月 15  日上午，烷基化裝置水洗罐流程走旁路，入口閥門關閉，出口閥門開度在 10%～15% ，罐內注水

二、典型事故案例分析

頂油，其余設備正常運行。

13 時左右，江達揚升領隊封某攜帶新制作的夾具，帶領 3名作業人員進入現場，組織實施  帶壓密封作業。烷基化車間聯系兩臺吊車和 3 名人員到場配合。現場采用兩臺吊車分別各吊一 個吊籃，每個吊籃里安排兩名堵漏作業人員，分別由吊車吊至泄漏點旁。吊車用對講機指揮
（對講機為非防爆型）。車間安排 6 名監護人對作業面進行立體監護，車間主任李某奇與新項 目班長在水洗罐 D-211 罐頂平臺監護。

13 時 23 分 56 秒，用于新夾具定位的卡盤安裝完成，新夾具就位。新夾具兩側擬各用3 套 螺栓緊固。

二、典型事故案例分析

事故管道新夾具及斷裂管道圖

13 時 24 分 10 秒，封某等人在新夾具兩側各安裝緊固 1 套螺栓時，原夾具  水平端的管道焊縫處突然斷裂，大量介質從斷口噴出，原夾具被噴出的介質沖 擊而脫離管道并飛出。封某立即用對講機呼叫吊車司機緊急落地。現場監護人 員立即向外疏散。另一吊車司機立即將吊籃吊離作業面，并拔桿將吊籃升至遠 高于烷基化反應器 R-201C 所在框架 104SS6 。李某奇立即從水洗罐頂平臺跑回  中控室，安排烷基化裝置內操人員緊急停車。
13 時 25 分 53 秒，烷基化裝置區發生爆炸并著火。

（   1分43秒 ！）

二、典型事故案例分析

事故共造成現場作業、監護人員以及爆炸沖擊波波及范圍內13 人死亡、35 人受傷；烷基化  裝置嚴重損毀，裝置界區管廊整體坍塌，管廊與裝置北側公用管廊交匯處多條管道斷裂，相鄰 裝置部分損毀。經評估，事故造成直接經濟損失約8799 萬元。
23 時 22 分（近10個小時），現場火勢基本得到控制，救援隊伍進一步展開現場搜救。1 月

失聯人員遺體殘骸。

18 日 12 時許，經過 70 小時救援，現場明火被徹底撲滅。19 日 10 時 30 分，搜尋出最后一名

二、典型事故案例分析

直接原因:

事故管道發生泄漏，在帶壓密封作業過程中發生斷裂，水洗罐內反應流出 物大量噴出，與空氣混合形成爆炸性蒸氣云團，遇點火源爆炸并著火，造成現 場作業、監護及爆炸沖擊波波及范圍內重大人員傷亡。

二、典型事故案例分析

爆炸區域示意圖

由于現場視頻監控裝置技術原因斷電及監控攝像頭布置等原因，現有視頻  資料無法查看到爆炸點位置及爆炸瞬間的現場情況。調查發現，作業指揮用的  四部對講機屬于非防爆對講機，最低使用電壓為 4.5V ，通過的電流以較低數值  100mA 估算，若接通時間持續0.1s ，則火花能量為 E=UIt=45mJ 。此外，現場有  兩臺正在工作的吊車，其排氣管高溫熱表面溫度可高達 800～900℃ 。泄漏介質  中，正丁烷的最小點火能量為0.25mJ ，引燃溫度為 405℃；異丁烷的最小點火   能量為0.52mJ ，引燃溫度為460℃ 。經專家組綜合分析認定造成本次爆炸的點火 源為：
一是對講機通話時的接通能量，

二是作業現場的吊車的排氣管高溫熱表面。

二、典型事故案例分析

間接原因:

1.項目建設期間，在施工單位建議下，建設單位未經設計變更擅自決定將
事故管道用 20鋼代替 316 不銹鋼，監理、竣工驗收及監督檢驗等過程均未發
現事故管道材質與設計不符問題，降低了管道耐介質腐蝕性能。
事故管道流經介質為經酸洗、堿洗后的反應流出物，具有酸、堿腐蝕性 。316 不銹鋼
（0Cr17Ni12Mo2）因其成份中添加了 Mo 元素，具有較強的抗腐蝕性，可在苛酷的條件下使 用；而 20鋼不怕強硫酸怕弱硫酸，對于鹽酸、硝酸、磷酸等都不具備抗腐性能，且長期在堿 液浸泡情況下會發生堿脆裂。

二、典型事故案例分析

2.事故管道首次帶壓密封作業時，未對彎頭泄漏根本原因進行認真排查， 未按規定進行壁厚檢測；再次泄漏帶壓密封堵漏作業時，沒有按照規范要求制 定施工方案和應急措施、開展現場勘測和辦理作業審批，違規冒險作業，致使 緊固夾具時事故管道突然斷裂，易燃易爆性介質大量泄漏并擴散。

3.特種設備日常管理嚴重缺位，事故管道年度檢查缺失，法定定期檢測流 于形式，未發現事故管道材質與設計不符的嚴重問題，未及時發現并處置事故 管道嚴重腐蝕的問題。

4.作業審批不落實，帶壓密封作業現場管理混亂、防火防爆安全風險管控 不力，違規用汽車吊吊裝人員，帶壓密封作業現場使用非防爆對講機，造成現 場大量泄漏的易燃易爆性介質遇點火源發生爆炸。

二、典型事故案例分析

存在的主要問題：

1. 化工公司：

一是法律意識缺失，違法組織烷基化項目建設。未經立項、規劃、許可等
組織施工，未按《建設工程質量管理條例》第十三條規定辦理工程質量監督手 續，違反《中華人民共和國建筑法》 （以下簡稱《建筑法》 ）第三十一條規定 和《建設工程質量管理條例》第十二條規定委托不具備監理資質的單位承攬烷 基化裝置建設工程的監理，未按《建設工程質量管理條例》第十六條規定組織 建設項目竣工驗收、未建立健全并向建設行政主管部門或者其他有關部門移交 建設項目檔案。

二、典型事故案例分析

二是處理效益與安全的關系嚴重失衡，安全生產主體責任懸空。為搶趕
建設工期，違反《建筑法》第五十四條規定，未經設計變更決定將事故管道用   20 鋼代替 316 不銹鋼，將不符合設計文件規定材質的壓力管道投入使用，降   低了管道抗腐性能；為搶趕生產訂單，管道長期帶“病 ”運行，在對泄漏管道   進行多次密封作業未果的情況下，未按照“對于高風險、不能及時消除的泄漏， 要果斷停車處置 ”的要求（《國家安全監管總局關于加強化工企業泄漏管理的指導意見》  （安監總管三〔2014〕94 號）：（二十）建立泄漏事故應急處置程序，有效控制泄漏后果。
對于高風險、不能及時消除的泄漏，要果斷停車處置。處置過程中要做好檢測、防火防爆、     隔離、警戒、疏散等相關工作。），冒險組織帶壓密封作業，且隱瞞高風險作業，    每日安全風險研判承諾公告均為低風險，檢維修及特殊作業數量為零。

二、典型事故案例分析

三是安全管理混亂，制度規章執行流于形式。未按《在用工業管道定期檢驗
規程（試行）》 （國質檢鍋〔2003〕108 號）第七條規定開展壓力管道年度檢查， 導致隱患長期得不到徹底消除；高風險檢維修作業安全管理存在重大漏洞，未
履行審批流程，安全專項整治走過場等問題突出；作業現場管理混亂，人員聚    集，點火源管控不力，違規用汽車吊吊裝人員，作業人員使用非防爆對講機，    為事故發生埋下重大隱患。

二、典型事故案例分析

2.江達揚升：

違反企業制度、規程，在化工公司進行事故管道帶壓密封施工作業中，未
按照企業制定的《帶壓堵漏安全操作規程》編制施工方案和安全評價報告，未 向化工公司申請辦理施工作業許可證，現場勘測沒有形成帶壓密封部位材料減 薄狀況、剛度和強度是否滿足安裝夾具要求的記錄；在現場不具備安全施工要 求的情況下，在原堵漏位置多次冒險實施帶壓密封作業，造成管道斷裂。
江達揚升《帶壓堵漏安全操作規程》：一、帶壓堵漏現場施工安全管理 1 ．工程隊所有人員必須經公司專業培訓，并通過行業考核，取得合格證書后，方能
上崗進行施工作業。2.在施工前應了解漏點的介質、溫度、壓力等工藝參數，制定縝密的施工方案，防止發生各種事故。3．為了保證帶壓堵漏過程中的安   全，如遇到設備有缺陷，透鏡法蘭，器壁腐蝕嚴重或劇毒、強酸、強堿等介質時，在妥善采取必要的補救措施后，方可施工。4 ．施工作業時，必須持有定  做單位所出具的施工作業票；動火、用電時必須有主管部門認可，并有相關部門開具的火票、電票方可施工。5 ．在有易燃易爆介質的帶壓堵漏施工中，要  加強防火、防爆意識，使用專用防爆工具，要求定做單位在現場提供消防器材，以備緊急情況下使用。6．施工人員要遵守定做單位的廠規、廠紀等規章制  度，并嚴格執行本公司制定的《工程隊安全施工操作法》。二、人身防護 5 ．在高空作業時，要搭帶有護欄的平臺，并設有安全撤離通道，防止發生墜落事  故，帶壓堵漏施工中不允許佩戴安全帶。

二、典型事故案例分析

3. 中化十四建：

未按照《建筑法》第十四、第五十八、第五十九條和《建設工程質量管
理條例》第二十八、第三十二條等相關法律法規規定組織開展烷基化建設項 目施工，項目經理無相關資格證書，違背設計要求，向建設單位現場負責人 提出用20 鋼代替 316 不銹鋼的建議，未按照詳細設計圖紙、壓力材料表等組 織施工，降低了事故管道抗腐性能，致使事故管道腐蝕嚴重，造成泄漏。

二、典型事故案例分析

4.融達監理：

違反《建筑法》第三十二、第三十四條規定和《建設工程質量管理條例》
第三十四、第三十六、第三十七條規定，2013 年在不具備石油化工建設項目  監理資質的情況下承攬化工公司烷基化裝置的監理工程，總監理工程師無監   理資質證書，未進駐施工現場組織監理活動，部分監理人員沒有化工石油工   程監理資質，未發現施工單位違法違規行為，對烷基化裝置建設項目竣工驗   收把關不嚴，未對施工質量進行有效監理，致使不符合設計文件規定材質的   壓力管道投入使用。

二、典型事故案例分析

5.市特檢所：

未嚴格執行《特種設備安全法》《特種設備安全監察條例》《特種設備現場安全監督檢
查規則》等相關法律法規規定，未嚴格履行壓力管道檢驗檢測職責，《安全質量監督檢驗方 案》操作性不強，人員職責分工不明確，監督檢驗流于形式；未對監理單位是否在資質等級 許可的經營范圍內承擔監理業務的問題進行核實；未按照《壓力管道安全技術監察規程—工  業管道》《特種設備安全技術規范》（TSG D7005-2018）的規定組織開展特種設備檢測檢驗  工作，對烷基化裝置壓力管道檢測出具的監督檢驗報告中，事故管道及相鄰管道材質均標注 為 20 鋼，未發現事故管道材質與設計（316 奧氏體不銹鋼）不符。首次定期檢驗未發現上述 問題；第二次定期檢驗發現該部分管道存在20 鋼和 316 奧氏體不銹鋼，但未與前期報告及設 計進行比對，未采取相應處理措施。未將化工公司無特種設備使用登記證擅自使用的問題向 有關部門報告，未把住檢測檢驗關。

二、典型事故案例分析

反思：

1.變更管理（材質變更、主要負責人）

2.設備完好性管理

設備完好性管理包括設備設計、采購、制造、安裝質量控制、運行維護、檢驗
和測試、預防性維護、缺陷管理、泄漏管理等全壽命周期的管理。

3. 帶壓堵漏非常規作業管理（一評三案的落實、作業許可）

二、典型事故案例分析

帶壓密封作業有關標準規范
?  《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》
4.4.2 處置過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業。應急處置中確需 進行的，企業應開展作業可行性評估，勘測現場環境和設備狀況，制定專項作 業方案。
4.4.3 嚴禁在毒性程度為極度危害介質的設備、管線上進行帶壓作業；嚴禁在 未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和材料的剛度及強度不滿 足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業。

4.1.1（4）易燃易爆、高毒劇毒介質明顯泄漏，存在失控風險的。 （退守安全 狀態）

一、典型事故案例分析

《職業性接觸毒物危害程度分級》 （GBZ 230-2010）
職業性接觸毒物危害程度分級是以毒物的急性毒性、擴散性、蓄積性、致癌性 、生殖毒性、致敏性、刺激與腐蝕性、實際危害后果與預后等九項指標為基礎的定 級標準。分級原則是依據急性毒性、影響毒性作用的因素、毒性效應、實際危害后 果等四大類九項分級指標進行綜合分析、計算毒物危害指數確定。
屬于明確人類致癌物的直接列為極度危害。
	 Ⅰ級（極度危害）：如汞及其化合物、光氣、苯、砷及其無機化合物、氯乙烯、 鉻酸鹽與重鉻酸鹽等。
	Ⅱ級（高度危害）：如三硝基甲苯、鉛及其化合物、硫化氫、二硫化碳、氯、丙 烯腈、四氯化碳等。
	Ⅲ級（中度危害）：如二甲苯、正己烷、乙腈、環己酮、苯乙烯等。

Ⅳ級（輕度危害）：如丙酮、氫氧化鈉、四氟乙烯、吡啶等。

一、典型事故案例分析

帶壓密封作業有關標準規范
《精細化工企業安全管理規范》 （AQ3062-2025）

一、典型事故案例分析

? 《帶壓密封技術規范》 （HG/T 20201-2007 ）

一、典型事故案例分析

2022年6月18日4時24分，某石化公司化工部1#乙二醇裝置環氧乙烷精制塔區域發生爆炸事故，造  成1人死亡、1人受傷，直接經濟損失約971.48萬元。在不到3米長的受壓管道上采用打夾具的方式進行 了4處帶壓堵漏。

? 《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》 （TSG D0001-2009 ）

一、典型事故案例分析

? 《帶壓密封和帶壓開孔作業安全管理規范》 （AQ3060-2025 ）
2025年4月17日發布                      2025年10月18日實施

一、典型事故案例分析

4.設備帶“病”運行專項整治（建臺賬、評估現狀、制定措施限期分類整治）    涉及易燃易爆、劇毒物料的裝置、設備、管線中，存在但不限于以下情形的：
1.設備、管線（彎頭、法蘭、變徑等）發生泄漏，未采取有效措施仍然繼續運行。
2.管線采取打“卡具”等臨時性防泄漏措施。
3.管線壁厚腐蝕減薄，已達不到設計要求；管線介質中腐蝕性物質含量超出正常范圍未加強防腐蝕檢 測，仍然繼續使用。
4.機泵或管道異常震動，未分析原因并采取措施仍然繼續使用。
5.承壓特種設備及管道超過法定檢驗期限仍然繼續使用。
6.設備、閥門、管線未按照設計選型和選用材質，且未履行變更手續仍然維持運行。
7.安全附件（安全閥、壓力表、爆破片、阻火器等）未正常投用或故障。
8.關鍵工藝聯鎖未履行變更手續摘除，不及時恢復。
9.可燃和有毒氣體泄漏等報警系統未投用或處于非正常狀態，長時間報警未處置。
10.對于反復出現異常的設備設施，經評估需要淘汰的仍繼續使用。

一、典型事故案例分析

5.現場人員聚集
“ 1.15”事故后國務院安委辦明確要求檢維修現場不得超過6人。
	 2023年5月1日，某化工公司1#雙氧水裝置發生爆炸著火事故，造成10人死  亡、1人受傷，直接經濟損失5445.31萬元。
“5.1”事故后，要求過氧化氫生產企業現場操作人員不得超過3人。
	 2023年9月7日，內蒙古鄂爾多斯市某公司(年產合成氨30萬噸、尿素52萬噸 ) 氣化車間發生高壓氣體泄漏事故，導致現場多名在高處作業的工作人員  被噴射墜落，造成10人死亡、3人受傷。事故直接原因：事故管道遠傳壓力 變送器位置違規變更，主管道與放空火炬管線連通處以及就地壓力表和遠  傳壓力變送器引壓短節管嚴重堵塞，就地壓力表和遠傳壓力變送器顯示失  真，作業人員誤判，在主管道內介質壓力較高的情況下進行拆卸閥蓋操作  , 導致管道內高壓粗合成氣瞬間泄漏噴出，現場作業人員大量聚集，導致  傷亡后果擴大，造成重大人員傷亡。

二、典型事故案例分析

現場人數的有關規定：
n 《危險化學品企業安全風險隱患排查治理導則》
1.試生產投料期間，區域內不得有施工作業；
2.涉及硝化、加氫、氟化、氯化等重點監管化工工藝及其他反應工藝危險度2級及以上的生產 車間（區域），同一時間現場操作人員控制在3人以下；
3.系統性檢修時，同一作業平臺或同一受限空間內不得超過9人；
4.裝置出現泄漏等異常狀況時，嚴格控制現場人員數量。
n 《內浮頂儲罐檢修安全規范》AQ 3058-2023

二、典型事故案例分析

現場人數的有關規定：
n 《化工企業氯氣安全技術規范》（GB 11984-2024）

二、典型事故案例分析

現場人數的有關規定：

《精細化工企業安全管理規范》 （AQ3062-2025）

二、典型事故案例分析

n 《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》

4.2  現場處置人員最少化
4.2.1 當現場情況不明時，在未進行安全風險評估且未采取安全防護措施的情況下，任何人不   得進入現場。初步確定現場可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關安全工具   后進入現場進一步偵查情況。
4.2.2 處置過程中應嚴格管控現場人員，明確責任分工，按最少化原則控制現場作業人員數量。 嚴禁與處置無關的人員進入作業區域。
4.2.3  現場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業 ，同一裝置區內一般應為2人，最多不   得超過6人。
4.2.4 指揮人員應盡可能使用視頻、無線電通訊等設備進行遠程調度指揮。
4.2.5 應采用視頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風險監測預警等信息化數字   化技術，強化處置現場人員聚集風險管控。

二、典型事故案例分析

2015年4月20日11：30 ，某石化   烯烴廠乙二醇裝置T-430環氧乙烷精  制塔塔壓發生波動，經過兩個班18      個多小時的調整操作，4月21日6:04， T-430環氧乙烷精制塔發生爆炸，事  故導致1人受傷。

3.某石化烯烴廠乙二醇裝置“4·21 ” 爆炸事故

一 T430塔頂段

一 T430中間段（部分）       安全閥

二、典型事故案例分析

塔釜再沸器

T420

T430殘留段

T-430環氧乙烷精制塔高:  51.5m;  直徑:  2.6n;  塔   壁厚度10-14-16mm;  塔板數:  96層;  塔板間距:  350mm;      塔內件材質:   ocr18Ni9  導向浮閥板式塔;  殼體材質:      ocr18Ni9    設計壓力: 0.6- (-0.175) Mpa; 工作壓力      0.27-0.327Mpa;  塔頂壓力報警設定值為:  300kpa;  聯鎖    設定值為350kpa, 安全閥起跳壓力590kpa   
壓力調節采用分程控制, 壓力高時通過446A調節閥   向300#單元泄壓, 壓力低時通過446B調節閥向系統內補充  氮氣; 塔頂安全閥起跳壓力590kpa  
環氧乙烷精制塔塔底再沸器E-430為立式桶形,  殼層 介質為蒸汽、管程介質為水和乙二醇, 直徑1.7m,  高5.7m  
工作壓力為328 kpa,  管程設計壓力為600kpa。

二、典型事故案例分析

由于環氧乙烷精制系統中醛類發生自聚, 回流罐D-430儀表引壓管堵塞,  壓 力指示失真   操作人員判斷失誤、處置不當, 導致環氧乙烷精制塔T-430超溫、 超壓,  塔釜再沸器E-430上封頭法蘭密封發生泄漏;  由環氧乙烷泄漏產生的靜電 或泄漏的環氧乙烷在E-430保溫層中自聚放熱形成高溫著火,  繼而引發塔內環氧 乙烷發生爆炸。

引壓管內自  聚物

二、典型事故案例分析

直接原因：

引發爆炸的原因:  緊急停車后，塔內下沉的環氧乙烷水溶液在塔下部相
對高溫作用下發生聚合放熱反應，引起局部高溫，進而引發環氧乙烷分解爆  炸。也不排除封頭起火后，火焰炙烤塔壁，熱量傳導到塔內壁形成局部高熱  點，引發塔內環氧乙烷分解爆炸。

環氧乙烷是一種極易燃氣體，在特殊情況下環氧乙烷在一些雜質（如鐵銹等）作用下，
遇150℃高溫即可發生分解爆炸；與空氣形成爆炸性混合物，遇明火、高熱可引起燃燒爆炸， 若遇高熱可發生劇烈分解，容器有開裂和爆炸的危險。

二、典型事故案例分析

間接原因：
1.儀表引壓管設計存在缺陷。T-430塔的壓力聯鎖與壓力控制變送器、現 場壓力表共用一個引壓管。

根據《石油化工緊急停車及安全聯鎖系統設計導則》 （SHB-Z06-1999） 第3.1.1條：緊急停車及安全聯鎖系統應獨立于過程控制系統，以降低控制功 能和安全功能同時失效的概率，使ESD&amp;amp;SIS系統不依附于過程控制系統就能獨 立完成自動保護聯鎖的安全功能；第6.1.13條：每一個要求工藝側切斷的元  件應有自己指定的取源口和閥門。因此當引壓管總管出現堵塞時，所有壓力  測量同時受到影響，儀表指示失真，致使壓力控制功能和安全聯鎖功能同時  失效。

二、典型事故案例分析

2.工藝技術管理不到位。對環氧乙烷精制塔異常工況時的危險性認識不足， 沒有將工藝規程中“在緊急停車后應再迅速啟動，以保持塔的正常溫度分布，   如果系統明顯不能迅速啟動，應采取有效措施撤出環氧乙烷 ”的工藝規程的要   求在崗位操作法中明確闡述；氧化反應系統更換高選催化劑后，工藝技術人員   沒有按變更管理要求，對工藝條件的變化可能帶來的風險進行辨識，并及時補   充完善操作法。
3.生產運行管理不到位。車間未嚴格執行公司《生產調度管理制度》，4月   20日白班與夜班交接過程中，未對T-430塔的異常工況及已采取的措施進行記錄  交接，交接班記錄不詳細；現場巡檢不到位，在裝置壓力異常波動時，操作人   員僅對回流罐就地表進行檢查，沒有核實塔的其它就地壓力表；異常工況未報 告，T-430塔從20日12 ：00左右開始出現異常波動，直到21日6：04發生爆炸，裝 置一直處于異常工況運行，車間未向廠調度和廠領導報告；應急處置不當，裝   置緊急停車、再沸器上封頭法蘭處泄漏起火后，沒有及時打開消防噴淋系統。

二、典型事故案例分析

4.隱患排查不力。雖然本裝置內同類的T-410 塔已采用獨立取源點，但未對T-430塔取源點的設 置進行危害識別和風險評估，T-430塔ESD&amp;amp;SIS系   統依附于過程控制系統、工藝側切斷的元件沒有   自己指定的取源口和閥門的設計隱患未及時發現   并整改。

5.人員培訓不到位，異常工況判斷處置能力不 高。在壓力指示失真的情況下，不能正確判斷塔   頂溫度對應的真實塔壓，未能及時采取有效的處   置措施。

溫度/℃	
壓力/KPa

10	
-0.31

20	
46.61

30	
109.77

40	
192.83

45	
243.06

48	
276.29

50	
299.80

55	
363.59

60	
435.01

70	
603.07

80	
808.76

二、典型事故案例分析

環氧乙烷不同溫度下的飽和蒸汽壓

這起事故是由于儀表設計缺陷、操作人員判斷失誤、異常工況處置不當、   隱患排查不到位，造成的安全生產責任事故。為防范類似事故發生，對T-430塔   的安全設計進行了完善：
	 將T-430塔壓力控制系統取源點獨立設置，采用冗余測量，在塔頂增加壓力變送 器，由一般的變送器改為隔膜式變送器，將引壓管線由原Ф25管改為2“管線；
	 增設塔壓差表，并將其引至DCS指示及報警；
	 增加塔頂溫度高報警和聯鎖，聯鎖切斷塔進料和塔釜再沸器蒸汽；
	 將液相脫醛改為氣相脫醛，管線手閥改為遠程調節閥，現場流量指示引至DCS；

塔釜管線增設與靈敏板溫度低聯鎖的控制閥。

二、典型事故案例分析

2018年3月12日16時14分，某公司60萬噸/年柴油加氫裝置原料緩沖罐V501發 生爆炸事故，造成2人死亡，1人輕度灼傷，直接經濟損失338萬元。
典型的高壓串低壓事故

4. 某公司柴油加氫裝置“3·12”爆炸事故

二、典型事故案例分析

循環氫壓縮機C502B潤滑油系統壓力波動過程中,操作人員處置不當，導致循環氫壓縮機  C502B異常停機，加氫進料泵P501B聯鎖停泵。
P501B聯鎖停泵后的處置過程中，因出口閥門未及時關閉，且與P501B關聯的兩臺單向閥失效， 系統內的高壓氫氣通過停止運行的P501B反竄入V501 ，導致V501發生超壓撕裂,并引發爆炸和火災。

二、典型事故案例分析

直接原因：

間接原因：
1. 裝置異常情況處理不當。
( 1)循環氫壓縮機潤滑油壓力低引起循環氫壓縮機C502B聯鎖停機后,有關人員 未掌握循環氫壓縮機C502B聯鎖的復位操作方法(先點擊復位按鈕，再點擊人 工允許啟動按鈕), 在16時06分至16時11分，先后四次進行復位操作,直至16 時11分最后一次操作時才復位成功, 導致現場人員在此時間段內無法及時重 啟循環氫壓縮機C502B。
(2)副部長張某在面對循環氫壓縮機C502B突發停機狀況時,未按照1#加氫裝置 循環機自停應急處置行動方案的流程下達指令,造成出現彭某執行重啟循環 氫壓縮機,楊某執行緊急停工兩條處置路徑的混亂局面。
(3)楊某在處置循環氫壓縮機低壓報警時,誤操作導致壓力下降,并觸發潤滑油泵 雙泵運行。
(4)彭某在處理循環氫壓縮機C502B潤滑油泵雙泵運行切換回單泵運行狀態時, 未將潤滑油壓力升至工藝參數要求的安全范圍值時,就關閉了一臺潤滑油泵, 導致系統異常停機。

二、典型事故案例分析

2. 裝置未實現本質安全。
( 1)循環氫壓縮機聯鎖停機時，加氫原料進料泵P501聯鎖停機，但未在泵出口 設置自動切斷閥。公司在2002年、2010年、2013年多次改造，但均未在改 造中進行設計完善，導致裝置設計本質安全不能達到要求。
(2)壓力容器原料罐V501雖然在DCS接入了壓力顯示,但未設置壓力報警。
(3)DCS系統雖然接入了流量顯示，但對物料反向流動的情況無法顯示及報警。
(4)循環氫壓縮機潤滑油壓力調整的關鍵閥門(潤滑油泵回油閥)處未設置壓力顯 示裝置，未標明升降潤滑油壓力調整方向。

二、典型事故案例分析

3. 崗位操作規程更新不及時、相關規程內容不完善。
(1)2017年12月循環氫壓縮機C502B投入使用,但關于循環氫壓縮機的相關操作規程中,  未根據C502B的實際情況,對操作規程中相關工藝參數要求進行更新。
(2)《煉油運行一部生產安全事故故處置卡17》 (1#加氫裝置循環機自停應急處置行動 方案)未根據實際對P501B聯鎖停泵、F501聯鎖停爐的情況及時更新。
(3)公司制定的《l#加氫裝置崗位操作法》和煉油運行一部制定的《1#加氫裝置C502B  崗位操作法》及《煉油運行一部生產安全事故處置卡17》 (l#加氫裝置循環機自停 應急處置行動方案)中關于發生循環氫壓縮機異常停機情況規定及處置內容不完善。
①未對關閉V515至T501手閥操作進行明確。
②未對實際已經知曉能夠起到遠程快速切斷作用的遠程控制閥FICA503的關閉操作 進行明確。
(4)操作規程中未對通過回油閥調整循環氫壓縮機潤滑油壓力的操作進行明確。
(5)相關操作規程中未對雙泵運行狀態時,恢復單泵運行的操作進行明確。
(6)相關崗位操作規程中未對兩名內操人員的職責分工進行明確。

二、典型事故案例分析

4. 設備設施維護管理存在薄弱環節。2002年1#加氫裝置經過改造后,原料泵出
口安裝了兩個單向閥, 雖然不屬于強檢閥,但兩個單向閥自2002年裝置改造后 已使用15年,期間從未檢修,事故后對兩個閥門檢查發現, 因積碳導致閥門無法 完全閉合,單個單向閥的內漏量超過標準允許的范圍約五萬倍,導致在事故發 生時處于失效狀態,高壓介質通過單向閥反竄至原料緩沖罐V501。

《上海華碧檢測技術有限公司技術分析報告》(滬華碧【2018】 技字第2 0 號) 第五頁第一段, 計算出單個單向閥內漏流量為  902000ml/min,《閥門的檢驗與實驗》(GB/T26480)第6.2密封實  驗表6密封實驗的最大允許泄漏率計算出本次事故涉及的單向  閥液相介質最大允許泄漏率為18ml/min。

二、典型事故案例分析

5. 崗位技能培訓不扎實。公司人力資源部和煉油運行一部培訓的負責人員在 對員工操作技能培訓結果的考核和評估中流于形式，導致3月12日運行一部 人員相關操作技能掌握不到位,連續出現操作失誤。
6. 內操人員工作不認真,未履行責任。
(1)楊某某、段某通知外操人員楊某對循環氫壓縮機C502B潤滑油低壓報警進行 處置后,未對外操人員處置結果進行關注,未對潤滑油壓力高壓報警發出相應 的指令。
(2)楊某某、段某在V501發出液位高報,通知將1#常減壓常二線來料改線后,未對 V501液位變化進行關注,特別是未對壓力變化進行關注,未發出相應指令。
7. 風險辨識和隱患排查不到位。公司對加氫進料泵出口存在的高壓串低壓安 全風險缺乏辨識，各級工藝、設備、安全等部門應用HAZOP等分析工具進行 風險辨識、評估和管控的能力不足，未全面辨識出1#加氫裝置在循環氫壓縮 機聯鎖停機后，加氫進料泵P501B出口兩個單向閥不能閉合而可能造成高壓 竄低壓存在的潛在風險，進而沒有制定可靠的風險管控措施。

二、典型事故案例分析

8. 煉油運行一部日常管理不到位。 “3·12”事故中所暴露出的運行一部人員連 續誤操作,運行副部長張某未按照應急處置流程下達指令， 崗位操作規程更 新不及時、不完善，設備維護管理存在薄弱環節，崗位技能培訓不扎實，內 操人員工作不認真等問題，說明煉油運行一部日常管理長期不在狀態，工作 末端落實不到位。
9. 應急管理不到位。
(1)在3月12日循環氫壓縮機C502B發生異常停機時，外操作業人員未按照《煉 油運行一部安全環保突發事件現場處置預案》的要求，立即通知現場無關人 員撤離。

(2) 《煉油運行一部安全環保突發事件現場處置預案》未明確壓力容器超溫超 壓情況的應急處置措施。

二、典型事故案例分析

2021年1月8日，某石化公司煉油部氣分裝置精丙烯塔中段回流泵P4005A    驅動端軸承出現多次加速度報警，在處置過程中發生火災，未造成人員傷亡。

5.某石化公司氣分裝置“1·9”火災事故

二、典型事故案例分析

事故經過
?  2021年1月8日23:52:31-9日0:34:13 ，煉油部機泵狀態監測系統顯示，氣分單元精丙烯塔中段  回流泵P4005A驅動端軸承出現多次加速度報警但未發現。
?  9日0:39發現報警，00:41:45 ，外操人員趕到現場處置。00:42:30 ，外操人員啟動P4005B泵， 準備切換機泵，但未切換成功。
?  00:43:51 ，P4005A泵軸承處有青煙冒出，隨后停運P4005A泵，但出口閥未關嚴。
?  00:52:58 ，P4005A泵機械密封處微漏丙烯。
?  00:52:58 ，重新啟動P4005B泵。
?  00:58:40 ，現場人員在關P4005A泵進口氣動閥時，大量丙烯泄漏。現場人員立即撤離現場。
?  00:58:54 ，P4005A泵處突然起火燃燒。
?  6時20分，明火熄滅。

二、典型事故案例分析

事故直接原因

P4005A泵軸承出現故障后，操作人員未按照緊急停泵處置方案進行處置，未完全關閉出  口氣動閥門，加之出口止回閥失效，啟動P4005B泵后導致P4005A泵反轉，造成P4005A泵機械 密封失效，大量丙烯泄漏，遇故障軸承摩擦產生的火花燃燒。

二、典型事故案例分析

事故暴露出的主要問題
1.機泵振動報警管理存在嚴重漏洞。
	 P4005A泵狀態監測數據遠傳至操作室， 系統數據顯示，驅動端軸承自1月8日
23:52:31后出現多次報警，直至1月9       日0:39再次報警，主控人員才發現并   匯報異常情況，耽誤了近47分鐘的處   理時間。
	 機泵狀態監測系統操作臺離氣分崗位   較遠，故障報警提示音小，不利于第   一時間發現問題。

機泵狀態監測系統僅設置了機泵軸承   振動在線監測，未將機泵軸承溫度監   測納入機泵狀態監測，無法判斷機泵   軸承溫度情況。

二、典型事故案例分析

2.機泵故障應急處置不當。
P4005B泵啟動后尚未打開出口閥，P4005A泵就被迫急停，切泵處置出現諸多問題：

現場打開P4005B泵出口氣動閥門時，誤開精丙烯塔回流泵P4006B出口氣動閥門。

開啟P4005B泵出口閥時氣動執行結構未助力，且機泵已經啟動，造成P4005B泵出口閥背壓  低，打開困難，現場處置時間過長。

P4005A泵緊急停泵后，未迅速關閉泵入口閥門，出口閥未關嚴，且出口止回閥異物卡澀失   效，造成P4005B泵啟動后P4005A泵反轉，引起機械密封泄漏。
	 應急處置過程中P4005A泵再次啟動，機泵軸承從反轉快速轉變為正轉，軸承滾珠磨損破壞， 機封快速失效。

現場處置人員開啟P4005B泵后未注意觀察P4005A泵情況，未及時發現P4005A泵反轉泄漏。

二、典型事故案例分析

3.裝置運行管理不力。

閥門執行機構管理不落實，未落實機泵執行機構每周通氣動作一次的規定。

機泵切換管理要求不落實。P4005A泵已運行6個月，不符合“高危機泵切換周期為2個月 ”  的規定。

P4005A泵出口氣動閥執行機構行程限位未與實際閥位聯校，無法判斷是否完全關閉。

現場巡檢流于形式。從視頻回放看，1月8日23:47左右，氣分崗位操作員進行了現場巡檢，  但未對氣分崗位機泵運行狀態進行檢查。

二、典型事故案例分析

事故反映出的共性問題：

報警管理不到位。

對異常工況錯誤判斷，處置不及時或處置不當。

異常處置風險辨識不清，缺乏有針對性的現場處置預案或方案。

設備不完好，帶病運行，現場處置未執行作業許可制度。

未建立授權機制，延誤處置時機。

處置現場人員集聚。

二、典型事故案例分析
    三、異常工況安全處置

三、異常工況安全處置

什么是異常工況？

三、異常工況安全處置

涉及異常工況安全處置的有關法律法規和其它要求
	《安全生產法》；
		《國家安全監管總局關于加強化工過程安全管理的指導意見》，安監總管 三〔2013〕88號；
	《化工過程安全管理導則》 （ AQ/T 3034-2022）；
	《危險化學品企業安全風險隱患排查治理導則》，應急[2019] 78號；
		《化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）》 ，應急廳[2024] 17 號。

三、異常工況安全處置

《安全生產法》
第五十五條 從業人員發現直接危及人身安全的緊急情況時，有權停止作 業或者在采取可能的應急措施后撤離作業場所。

生產經營單位不得因從業人員在前款緊急情況下停止作業或者采取緊急  撤離措施而降低其工資、福利等待遇或者解除與其訂立的勞動合同。

三、異常工況安全處置

《國家安全監管總局關于加強化工過程安全管理的指導意見》   安監總管三〔2013〕88號:
（九）異常工況監測預警。企業要裝備自動化控制系統，對重要工藝參數 進行實時監控預警；要采用在線安全監控、 自動檢測或人工分析數據等手段  , 及時判斷發生異常工況的根源，評估可能產生的后果，制定安全處置方案  , 避免因處理不當造成事故。
		《危險化學品企業安全風險隱患排查治理導則》 應急[2019] 78     號:
4.1.9  企業應建立異常工況下應急處理的授權決策機制。

三、異常工況安全處置

《化工過程安全管理導則》
4.9.4 異常工況處置
4.9.4.1 企業應優化報警設置，對裝置的工藝報警、可燃有毒氣體報警進行分級、分 類管理。
4.9.4.2 操作人員應及時響應、處置報警信息，異常報警要有報警原因分析及處置記 錄。
4.9.4.3 企業應根據實際情況和操作經驗不斷完善各類異常工況處置程序，對員工開 展異常工況的處置能力培訓和考核，確保有關崗位人員能夠及時恰當處置異常工況

。
4.9.4.4 企業應建立報警管理系統，設定報警管理的關鍵指標，借助報警管理系統定 期統計分析報警率，優化報警設置，減少報警數量。
4.9.4.5 企業應對異常工況下的應急處理進行授權，確保在出現異常工況時，有關崗 位人員能夠立即采取措施進行處置，危及人身安全時，及時組織人員緊急撤離。

三、異常工況安全處置

《化工企業生產過程異常工況安全  處置準則（試行）》

本準則適用于化工企業生產運行階 段的裝置開停車、非計劃檢維修、操  作參數異常、非正常操作或設備設施  故障及其他存在能量意外釋放風險的  情況。

基于307起典型化工和危險化學品行業事故中35
起與異常工況相關的原因分析和統計。

三、異常工況安全處置

工藝操作異常
（1）反應、分離等工藝過程異常，包括飛溫、爆聚、快速結焦和積炭、壓差異常上升、嚴重帶液等。
（2）各類聯鎖動作、爆破片起爆、安全閥起跳等。
（3）各種介質互串、火炬系統異常排放、操作波動造成的泄漏等。
（4） 裝置負荷緊急調整超30%及以上，且超過2小時（含）。
（5）裝置自身異常造成局部生產單元停工。
（6）因操作不當造成各類異常。
	 設備設施異常
（1）各類設備故障造成的生產異常。
（2）消防滅火系統異常啟動或損壞。
（3）因物料泄漏導致的可燃及有毒氣體報警系統報警。
（4）因環保設施異常造成的異常排放。
	 產品質量異常
（1）煉油產品（或餾出口）質量不合格，影響下游生產或產品調和的。
（2）化工產品質量不合格，影響下游生產或產品出廠的。
	 因公用工程系統異常造成的生產裝置波動。
	 因施工作業環節不當造成的生產異常。

其他：高溫高壓反應器、管道等設備設施故障出現能量釋放造成的生產異常，以及由于能量釋放造成的次 生異常等。

某企業界定的異常工況：

3 基本要求

3.1 企業應在日常工作中，對照異常工況情形，進行風險評估，建立或明確

緊急處置程序，開展培訓和演練。

3.2 緊急處置程序應至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。

（緊急處置程序可在操作規程和應急處置方案中體現）

3.3 緊急處置時，企業未開展評估和進行審批，不得摘除或旁路聯鎖以強制

維持設備或裝置運行。

3.4 企業應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機制。

三、異常工況安全處置

某藥業公司氯化反應釜異常處置措施措施

三、異常工況安全處置

某企業賦予運行部班組緊急停工權利的條件清單
（包括但不限于）

?  裝置停工聯鎖條件達到后沒有自動觸發聯鎖，啟動緊急停工。

?  裝置發生可燃或有毒液體、氣體泄漏，無法馬上切斷泄漏源且無法控制，啟動緊急停工。

?  裝置發生爆炸的情況下，啟動緊急停工。

?  裝置發生泄漏引發著火且無法立即切斷泄漏源的情況下，啟動緊急停工。

?  裝置主要物料及水、電、汽、風供應中斷不能迅速恢復，裝置又難以維持生產的，啟動緊急停工。

?  裝置發生高壓串低壓，無法控制可能導致低壓容器超壓的，啟動緊急停工。

?  裝置發生超壓，通過安全閥泄壓無法降低壓力的，啟動緊急停工。

?  經評估需要緊急停工的其它情況。

三、異常工況安全處置

3.5 裝置聯鎖觸發后應及時查明原因，并逐一消除聯鎖觸發條件，嚴禁強行 復位。（2021年12月13日某石化公司加氫裝置進料流量低低聯鎖啟動后，未確認現場條件  而強行復位聯鎖，導致氫氣倒串引發超壓爆炸事故，4人受傷）

3.6 必須及時響應裝置所有報警。可燃氣體和有毒氣體檢測、火災報警系統 報警后，嚴禁不分析原因、不到現場確認隨意消除報警。（2018年河北張家口某氯 乙烯泄漏爆炸事故 ，現場氣體報警已報警 ，操作員工未確認便消除了報警。 ）

三、異常工況安全處置

三  異常工況安全處置

3.7  動火、受限空間、設備或管線打開等作業，企業應按照規定辦理作業審 批。

4 處置原則
4.1 及時退守到安全狀態
（該項原則是異常工況出現后第一時間應該考慮的原則，對于達到了退守條件或未預料到的 異常情形應該首先退守到安全狀態，以便于后續的安全處置）
4.2 現場處置人員最少化
4.3 全面辨識分析風險穩妥處置
4.4 有效防止能量意外釋放
（這三項原則多是針對需要通過現場作業消除異常工況產生原因時應遵循相關原則。當異常 工況出現后，操作團隊如果第一時間將裝置退守到安全狀態，就會給后續的作業活動預留足 夠的時間去分析風險、策劃作業方案、實施能量隔離等）
4.5全局考慮統一指揮

（本原則強調化工裝置是個系統工程，單套裝置異常工況處置時應統籌考慮上下游及公用工 程運行穩定，避免多頭指揮、無序處置）

三、異常工況安全處置

4.1 及時退守到安全狀態
4.1.1 發生以下情形時，應按緊急處置程序及時退守到安全狀態：
（1）操作單元出現飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質互串、攪 拌失效、設備劇烈振動等異常情況的。（停車條件需要在異常工況處置程序中進行細 化和量化指標）
（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓設施異常啟動，原因不明、無法恢復正常的

。
（3）關鍵設備故障、重要的公用工程（水電汽風）中斷、儀表控制系統故障 等，原因不明、無法恢復正常的。
（ 4 ）易燃易爆、高毒劇毒介質明顯泄漏， 存在失控風險的。
（5）發生地震、臺風、強降雨等自然災害，不能保證正常生產的。
	安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急
冷卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等。（異常工況處置程序中應
針對不同情形的異常工況進行具體規定）

三、異常工況安全處置

聚丙烯裝置：第一環管反應器R201溫度（TIC241）和第二環管反應器R202溫度（TIC251）異常升高（指標68～72℃)
1.現象
環管反應器溫度 TIC241、TI246、TI247、TI248、TIC251、 TI256、TI257、TI258等溫度超高；環管反應器壓力PIC241、       PIC251超高；夾套進水溫度TI242、TI252降低。
2.原因
夾套循環水流量低；夾套水冷卻器E208/E209換熱效果差；夾套水控制閥TV242A/TV252A閥開度過小；P201/P202故障。
3.處理
?   內[  ] －檢查夾套水循環泵P205/P206、夾套水緩沖罐（D203）液位和E208/E209是否正常，根據情況作相應處理。
?   外[  ] －開大E208/E209冷卻水閥。
?   內[  ] －調整TV242A/TV252A閥至正常開度。
?   內[  ] －增加去環管的丙烯流量；檢查R200溫度控制，檢查催化劑是否過量，檢查氫氣進料量；達73℃停D201進料，達75℃時   注CO進環管，緊急停車。

?   班[  ] －注CO進環管，緊急停車。

三、異常工況安全處置

4.2 現場處置人員最少化
4.2.1 當現場情況不明時，在未進行安全風險評估且未采取安全防護措施的情況 下，任何人不得進入現場。初步確定現場可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝  備、報警儀及相關安全工具后進入現場進一步偵查情況。
4.2.2 處置過程中應嚴格管控現場人員，明確責任分工，按最少化原則控制現場 作業人員數量。嚴禁與處置無關的人員進入作業區域。
4.2.3 現場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業，同一裝置區內一般應為 2人，最多不得超過6人。
4.2.4 指揮人員應盡可能使用視頻、無線電通訊等設備進行遠程調度指揮。

4.2.5 應采用視頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風險監測預警 等信息化數字化技術，強化處置現場人員聚集風險管控。

三、異常工況安全處置

4.3 全面辨識分析風險穩妥處置
4.3.1 處置前應全面分析研判處置過程的安全風險，制定落實有效管控措施 , 嚴禁在風險不明或不可控的情況下盲目處置。
4.3.2 處置管線、閥門等堵塞情況時，應根據堵塞物的特性、設備管線的設 計條件、疏通介質的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度 高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。
4.3.3 嚴格作業安全條件確認，嚴禁僅把“ 目視、鼻嗅、耳聽、手摸 ”等作 為最終安全條件確認的手段。確認方式包括但不限于：

（1）泄壓結束的確認，如觀察現場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變 化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監測系統比對確認、根據物料危險 特性微開導淋或放空閥確認等。 （吸取鄂爾多斯9.7事故教訓）

三、異常工況安全處置

（2）容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要求加裝、放空 導淋是否全部打開、連接管線是否已經斷開等。
（3） 電氣設備斷電的確認，如斷電后開關柜上鎖掛牌、現場進行點試、 使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗位）、拉開隔 離開關、摘除保險等。
（4）進入受限空間前使用符合相關標準的檢測儀器進行有代表性、全面 性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和實驗室取樣分析比對確認。

4.3.4 處置人員應根據現場物料的特性和潛在的風險，佩戴完備有效的個體 防護裝備。

三、異常工況安全處置

4.4 有效防止能量意外釋放
（該原則主要為了防止在現場處置過程中由于隔離不當、隨意開展帶壓堵漏作 業等原因引發惡性事故）
4.4.1 對于處置作業過程中涉及管線、設備打開時，應將拆卸部位前后端泄壓 、吹掃置換并與運行系統有效物理隔離，嚴禁以水封或關閉閥門代替加裝盲板

。
4.4.2 處置過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業。 應急處置中確需   進行的， 企業應開展作業可行性評估， 勘測現場環境和設備狀況， 制定專項作 業方案。
4.4.3 嚴禁在毒性程度為極度危害介質的設備、管線上進行帶壓作業； 嚴禁在   未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和材料的剛度及強度不滿 足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業。
4.1.1（ 4 ）易燃易爆、高毒劇毒介質明顯泄漏， 存在失控風險的。（ 退守安全狀態 ）

三、異常工況安全處置

4.5 全局考慮統一指揮
4.5.1 異常工況處置應綜合考慮裝置內外部公用工程穩定、上下游物料平衡  的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。 （2011年某石化8 ·29柴油儲罐爆炸事故 )
4.5.2 應明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看異常工況處置時涉 及的上下游裝置及現場安全風險管控情況。
4.5.3 異常工況處置完畢后，應及時分析導致異常工況的原因，從管理、技  術方面進行改進提升，完善操作規程、應急預案等資料，定期組織相關人員  培訓演練，提高異常工況處置能力。

4.5.4 異常工況符合啟動應急預案的，按預案的響應程序和處置措施應對。

三、異常工況安全處置

附錄：1.精細化工企業典型異常工況安全處置要點
2.硝酸銨生產使用企業典型異常工況安全處置要點
3.合成氨生產企業典型異常工況安全處置要點
4.過氧化氫生產企業典型異常工況安全處置要點                           個人建議：

參照上述典型異常工況安全處置要點，結合各生產裝置具體特點，辨識異常工
況及風險，明確需要退守到安全狀態（全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷  卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等 ）的情形和條件，完善緊急處置 措施，并將有關要求融入操作規程（操作法）、異常工況操作處置卡或處置方案、 應急預案、異常工況處置制度、應急管理制度、作業許可制度中。

三、異常工況安全處置
備注：137

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